Calibre de profundidad para controlar la altura del diente del engranaje cónico. Medición de dientes de engranajes. Un ejemplo de cómo determinar la longitud de una normal común
En esto trabajo de laboratorio Las dependencias se dan solo para engranajes rectos cortados sin desplazamiento del contorno original y sin modificaciones. El engranaje cónico pertenece al engranaje ortogonal.
Arroz. 21.1. Medición del grosor del diente a lo largo de una cuerda constante
El grosor del diente se mide con mayor frecuencia a lo largo de una cuerda constante, que es un segmento de una línea recta que conecta los puntos de contacto de la corona dentada con el contorno original (cremallera) con acoplamiento sin juego (Fig. 21.1). La figura muestra que la cuerda constante del diente = 2 BD. De DA B C Y DBCD sigue que BD = antes de Cristo cosa = C.A. porque 2 a, pero C.A. = metro p/4, donde metro p es el paso de la cremallera. Por lo tanto = 2 BD = 2C.A. porque 2 a = = metro cos 2 a /2.
La distancia desde la parte superior de los dientes hasta la cuerda constante (altura de medición) se calcula mediante la fórmula
= metro– CD = m – 
.
Con un ángulo de compromiso a = 20°, obtenemos
1,38704metro, = 0,74758metro.
Por lo tanto, la cuerda constante, así como su distancia a la parte superior de los dientes, dependen solo del módulo y no del número de dientes. Debido a esto, el acorde se llamó constante.
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Arroz. 21.2. calibrar
El calibrador (Fig. 21.1) es una combinación de un calibrador con un calibrador. Para medir el grosor del diente a lo largo de una cuerda constante, primero debe instalar la barra de soporte 5 a la altura de medición calculada en la balanza 1 Y 2 , después de lo cual el calibrador de engranajes se instala en el diente que se está comprobando de modo que la barra de soporte descanse en la parte superior del diente, y el calibrador de engranajes en sí se ubica perpendicular a la generatriz del cilindro o cono de la rueda. En esta posición, mida el grosor del diente, contando el tamaño en la balanza. 3 Y 4 .
Límites de medida del calibre en los módulos de los dientes medidos metro= 1...35 mm, lectura vernier - 0,02 mm.
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El valor nominal del grosor del diente y la altura medida del engranaje cónico, cuando se mide en el extremo exterior, se calcula mediante las fórmulas anteriores, que utilizan el módulo circunferencial externo metro mi
1,38704metro e , = 0.74758 metro mi.
Para medir el grosor del diente a lo largo de la cuerda constante de los engranajes cilíndricos y cónicos, se utilizan calibres de calibre o calibres micrométricos para engranajes.
Orden de trabajo
1. Determinar el módulo de engranajes. Para ello, mida el diámetro de la parte superior de los dientes con un calibrador. d a y contando el número de dientes z, determine el módulo por la fórmula metro = d a /( z+ 2), redondeándolo al valor estándar más cercano (Tabla A24 del Apéndice 2).
3. Coloque el calibre de dientes con una barra de soporte en la parte superior del diente de la rueda que se está midiendo y mida el grosor de tres a cinco dientes en sucesión. Asegúrese de que ambos bordes de medición estén en contacto con los lados del diente; la barra de soporte no debe salirse de la superficie.
4. Dar una conclusión sobre la idoneidad del engranaje probado, si se hace de acuerdo con el grado de precisión 9- CON, 9-EN, 8-EN etc. según GOST 1643-81. Para hacer esto, necesitas encontrar en la tabla. P22 y P21 del Apéndice 2 desviación más pequeña del grosor del diente, tolerancia para el grosor del diente tc y, habiendo calculado la mayor desviación del espesor del diente 
, cree un esquema de campo de tolerancia tabular.
Dado que al medir el grosor del diente se utilizó como base de medición el círculo de la parte superior de los dientes, realizado con algunos errores, calcule las desviaciones de producción y la tolerancia para el grosor del diente, teniendo en cuenta la tolerancia para el diámetro del círculo de la parte superior de los dientes, la parte superior es y más bajo ei sus desviaciones límite, así como la tolerancia para su descentramiento radial TCR según las fórmulas:
TC pr = TC – 0,73(Td un /2 + TCR)
ECS pr = ECS + 0,73(eid un /2 - TCR/2)
E CI pr = Ci E + 0,73(esd un /2 + TCR/2).
Al calcular, suponga que la circunferencia de la parte superior de los dientes se hace como un eje a lo largo h 8, y el descentramiento radial del círculo de los vértices TCR- según el 7º grado de precisión (Tabla A17 del Apéndice 2).
Arroz. 21.3. Parámetros del engranaje cónico
5. Encuentre el módulo circunferencial exterior del engranaje cónico a mí yo Mida el diámetro de la circunferencia de las protuberancias con un pie de rey d ae (Fig. 21.3) y, contando el número de dientes z 1 rueda para probar y z 2 ruedas conjugadas, calcular el módulo por la fórmula
a mí yo = ,
donde φ 1 es la mitad del ángulo del cono divisorio de la rueda ensayada, 
. El módulo resultante se redondea al valor estándar más cercano.
7. Coloque el calibre de engranajes con una barra de apoyo en el cono saliente de la rueda que se está comprobando perpendicular a su generatriz de modo que los bordes de medición del calibre de engranajes toquen el diente en la intersección de la superficie lateral del diente con el cono adicional ( diámetro mayor). Mida el grosor de cinco dientes e ingrese los datos de medición en la tabla.
8. Dé una conclusión sobre la idoneidad de la rueda probada, si se realiza de acuerdo con el grado de precisión 9-C, 9-B, etc. Para hacer esto, encuentre los valores tabulares (Tabla P27 del Apéndice 2) de la menor desviación de la cuerda constante media del diente E SCS(siempre con un signo menos). Según la tabla P28 Apéndice 2 hallar coeficiente A 1, calcula la relación Re/R, Dónde Re- distancia del cono externo, calculada por la fórmula: 
, R– distancia media del cono R = R e - 0.5 b, b- el ancho de la corona del engranaje cónico (debe medirse con un calibre). Según la tabla P25 Apéndice 2 para determinar la tolerancia para el descentramiento radial de la corona F r; encontrar en la tabla. P26 Apéndice 2 tolerancia para la cuerda permanente media del diente TSC y aumentándolo en relación Re/R, determine la tolerancia tabular para el espesor del diente.
Nota: las fórmulas anteriores se refieren a engranajes cónicos ortogonales con dientes rectos con el contorno inicial según GOST 13754-68.
TSC pr = TSC – 0,73 ((Td e /2) cos j 1 + TCR),
E SCS pr = E SCS + 0,73 ((eid e /2)cosj 1 – TCR/2),
E LME pr = E LME + 0,73 ((esd e /2) cos j 1 + TCR/2).
Sobre la base de los valores obtenidos, construya un campo de tolerancia tabular y de producción, en el que trazar el valor medio del espesor del diente medido. Proporcionar una declaración de idoneidad.
9. Elaborar un informe sobre el trabajo, de acuerdo al formulario adjunto.
Formulario de protocolo de medición
| grupo no. | NOMBRE COMPLETO. | |||||||||||
| Trabajo 21 | Medición del grosor del diente con un calibre de dientes cordal | |||||||||||
| Datos del dispositivo | Datos de equipo | |||||||||||
| Lectura de nonio, mm | Diámetro de la punta del diente | = | ||||||||||
| Numero de dientes | z= | |||||||||||
| Módulo | metro = d a /( z + 2) = | |||||||||||
| Límites de medida, mm | Espesor nominal del diente | = 1,38704metro = | ||||||||||
| medir la altura | = 0,74758metro = | |||||||||||
| Esquema de medición (Fig. 21.1) | Para rueda cónica | |||||||||||
| Diámetro de la punta del diente | d ae1 = | |||||||||||
| Numero de dientes | z 1 = z 2 = | |||||||||||
| Módulo | metro yo = | |||||||||||
| Espesor nominal del diente | = | |||||||||||
| medir la altura | = | |||||||||||
| Lecturas del instrumento, mm | ||||||||||||
| Rueda cilíndrica | rueda cónica | |||||||||||
| promedio | promedio | |||||||||||
| TC = E CS= Td un = esd un = eid un = TCR = T referencia = TC – 0,73 (Td un /2 + TCR) = mi cs pr = mi CS+0.73( eid un /2 - TCR/2) = mi ci pr\u003d mi ci + 0,73 ( esd un /2 + TCR/ 2) = | TSC = E SCS = Td e= esd e= eid e= TCR = TSC pr = TSC– 0,73 ((Td e /2) cos j 1 + TCR) = E SCS pr = E SCS+ 0,73 ((eid e /2)cosj 1 – TCR/2) = E LME pr = E LME + 0,73 ((esd e /2) cos j 1 + TCR/2)= | |||||||||||
| Diseños de los campos tabulares y de producción de tolerancias y conclusiones sobre la idoneidad. | ||||||||||||
Uno de áreas principales Nuestro trabajo es el suministro de instrumentos para medir engranajes (instrumentos de control de precisión de engranajes). Nuestra empresa ha estado implementando y dando servicio con éxito durante más de 10 años. mercado ruso dispositivos para medir (control de precisión) de engranajes fabricados por GearSpect(República Checa).
Instrumentos de medición de engranajes
El crecimiento de la producción de las empresas de construcción de maquinaria requiere no solo la renovación de la flota de máquinas herramienta, sino también la compra de modernos dispositivos de control técnico. Las tendencias globales requieren la creación de dispositivos de control multifuncionales con un alto grado de automatización, especialmente en el campo del procesamiento de información metrológica. Es obvio que en las empresas de construcción de maquinaria es necesario introducir las máquinas de medición por coordenadas más eficientes hasta la fecha de varios diseños y tamaños. El método de coordenadas en el que se basa el funcionamiento de tales dispositivos para medir engranajes es el más versátil y se puede utilizar con eficacia para el control automatizado de una amplia gama de piezas.
Medición de engranajes
Implementación de la técnica de medidas por coordenadas de alta precisión y las necesarias software para controlar la precisión de engranajes, álabes de turbinas, etc. debido a la dificultad de proporcionar la capacidad de controlar parte de los parámetros de los engranajes incluso en 6 o 7 grados de precisión. Por lo tanto, las mediciones automatizadas realizadas por modernos dispositivos de control de geometría de engranajes de alta precisión son condición necesaria en la producción de modernos de alta precisión engranajes. Destaca la necesidad de formar al personal que realiza mediciones en sistemas automáticos para el control de la geometría de los engranajes. Nuestros especialistas, junto con los ingenieros de la empresa, capacitan al personal del cliente en paralelo con el lanzamiento y depuración del dispositivo de control de precisión de engranajes.
Control de precisión de engranajes
Llamamos su atención sobre los dispositivos para medir engranajes (dispositivos para medir la precisión de los engranajes) fabricados en la República Checa. Estas son las máquinas de medición complejas más modernas que utilizan las mejores empresas del mundo en la industria metalúrgica: VW - Alemania, ŠKODA - República Checa, Seat - España, PSA - Francia, Sauer Danffoss - Italia, ZF Sachs Eslovaquia y muchas otras.
Designación de engranajes.
- 8 - 7 - 6 - Ba GOST 1643 - 81.
- 8 - grado de precisión cinemática.
- 7 - la tasa de buen funcionamiento.
- 6 - la tasa de contacto de los dientes.
B - tipo de conjugación.
a - tipo de tolerancia para el juego lateral.
- 12 grados de precisión 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12. 12 es el más duro.
- 6 tipos de conjugación. A, B, C, D, E, H.
Figura 23
Figura 24 Parámetros básicos del diente.
d - círculo de paso - círculo, que es la base para determinar los elementos de los dientes y sus dimensiones.
Espesor circunferencial del diente- la distancia entre diferentes perfiles de dientes a lo largo del arco del círculo concéntrico (picaduras, inicial) del engranaje.
Grosor del diente a lo largo de la cuerda (ancho de la cavidad a lo largo de la cuerda)- longitud de cuerda entre perfiles de dientes opuestos a lo largo del círculo primitivo.
Figura 25
El grosor del diente se controla con un calibrador. En la barra vertical, reserve la altura de diente especificada. Y en la barra horizontal medimos el grosor del diente.
Paso principal.
Figura 26 Esquema principal de medida de paso.
El paso principal de la rueda dentada está controlado por el podómetro de paso principal.
De las medidas finales de longitud, recogemos un bloque igual al tamaño del paso principal. Ponemos el podómetro en 0. Llevamos la esponja fija del podómetro al perfil del diente, y con la esponja móvil corremos el perfil de otro diente, agitando, encontramos la mayor desviación de 0.
El paso principal se puede comprobar en un microscopio centrando el engranaje. Luego, trabajando con un solo microtornillo y girando la mesa, acercamos la cabeza del perfil del diente a la cruceta de la cabeza del ocular y tomamos la primera medida. Luego, trabajando solo con el mismo microtornillo, acercamos el siguiente diente a la cruz hasta que toque y tomamos la 2ª medida. La diferencia entre estas medidas es el valor del paso principal.
La diferencia en los pasos principales está determinada por las medidas de todos los pasos principales de un engranaje.
Perfil diente.
Figura 27 Esquema para medir el perfil del diente
El error del perfil del diente se controla en el involucrantómetro recorriendo el perfil activo de la envolvente del diente.
La longitud de la normal común.
Figura 28
La longitud de la normal común se controla mediante un micrómetro de engranajes, un calibre normal. con el número de dientes especificado en especificaciones. Con un micrómetro de engranajes, medimos la longitud real de la normal común. Al comprobar con un calibre normal, lo ponemos a 0 para el bloque de medidas finales, medimos la pieza y miramos la desviación de la longitud de la normal común.
Figura 29 Micrómetro de engranajes
Figura 30 Indicador indicador
Desviación radial de la corona dentada.
Figura 31
El descentramiento radial de la corona dentada se controla en un radio cercano al círculo primitivo. Seleccionamos el inserto esférico de tal manera que la esfera del inserto toque el perfil del diente aproximadamente en el diámetro del círculo primitivo.
La dirección del diente se puede comprobar en el implicantómetro VG-450 Carl-Zeis, en el batidor, en la máquina de medición, en la placa de calibración. Fijamos el engranaje con la superficie base en un prisma, instalamos este prisma con énfasis en otro prisma. Ajustamos el cabezal de medición al perfil del diente a cero, moviendo el prisma con el engranaje, encontramos la diferencia en las lecturas: esta es la desviación de la dirección del diente. La dirección del diente del engranaje se controla desde dos lados, cada diente.
El tamaño de los rodillos (bolas) M.
La distancia entre las superficies de dos rodillos cilíndricos (bolas) a lo largo de la normal común a las superficies que tocan las superficies laterales principales de los dientes, mientras que en la sección final del eje de simetría de los canales en los que se encuentran los rodillos (bolas), hacen hacia arriba ángulos iguales a 180° y 180°, respectivamente, en un número par e impar de dientes.
objetivo del trabajo
Estudiar el principio de funcionamiento y el dispositivo de los medidores de engranajes y dominar el método de medición de las dimensiones de los elementos de los engranajes con un calibrador y un calibrador de engranajes micrométrico.
material de soporte
1) Tipo de calibre ___________, No. ___________ de fábrica ___________, con límites de medición ____________ mm, valor de división de escala vernier ________ mm, error de medición __________ mm.
2) Pie de rey tipo ___________, No. ___________ de planta ___________, con límites de medida ____________ mm, valor de división de escala vernier ________ mm, error de medida __________ mm.
3) Calibre micrométrico de dientes tipo ___________, No. ___________ de fábrica ___________, con límites de medición _____________ mm, valor de división de la escala del tambor ________ mm, error de medición __________ mm.
4) Engranajes.
1. Disposiciones teóricas
1.1. Información general sobre artes y métodos para su control
La rueda dentada es un producto bastante complejo. Su calidad está determinada en gran medida por la precisión de una serie de parámetros que dependen del estado técnico del equipo de corte de engranajes, el nivel de tecnología, la calidad de la herramienta de corte y la calidad de las operaciones de control y medición de los engranajes. corte de producción.
Los requisitos de precisión para la mayoría de los parámetros de los engranajes no son los mismos y dependen principalmente del propósito específico de las ruedas y la transmisión en su conjunto. Para reductores de máquinas herramienta y para instrumentos de precisión, especialmente altos requisitos se presentan a los parámetros que caracterizan la precisión de la transmisión del movimiento, es decir. precisión cinemática. En las transmisiones de alta velocidad, los parámetros primordiales son los que determinan funcionamiento suave que reduce el ruido, la vibración y el desgaste. Para las transmisiones de potencia, es importante mantener estrictamente los parámetros que afectan las condiciones contacto dental. Para compensar algunos errores de fabricación, los engranajes reales tienen un espacio entre las superficies que no funcionan de los perfiles, que se denomina separación lateral. El valor de este espacio es especialmente grande para los engranajes que funcionan en condiciones de grandes fluctuaciones de temperatura y en los mecanismos de inversión.
En GOST 1643 - 81 “Engranajes cilíndricos. Tolerancias: todos los requisitos para garantizar la precisión de los parámetros de los engranajes se dividen en cuatro grupos, que se denominan estándares de precisión. GOST proporciona normas de precisión cinemática, normas de suavidad, normas de contacto de los dientes y normas de espacio libre lateral. En los primeros tres grupos, las tolerancias para parámetros específicos se establecen según el grado de precisión. Hay 12 niveles de precisión en total. Sin embargo, la norma especifica los valores de los parámetros solo del 3 al 12, y los más precisos, los grados 1 y 2, se dejan como reserva.
En la fabricación de engranajes, su calidad está garantizada tanto por un alto nivel de control final (aceptación) como por otras medidas organizativas y preventivas: tipos de control preventivo, tecnológico y activo.
En último control establecer si la precisión de la fabricación de engranajes corresponde a las condiciones de funcionamiento de la transmisión.
control preventivo consiste en verificar el estado de los equipos tecnológicos: máquinas herramienta, accesorios, herramientas de corte. Debe llevarse a cabo antes de la producción de engranajes.
Control tecnológico consiste en el control elemento por elemento de los engranajes. Le permite establecer la precisión de los elementos individuales del equipo tecnológico y, si es necesario, tomar medidas oportunas para eliminar defectos.
Mando activo consiste en el hecho de que uno o más parámetros se miden durante el procesamiento. Usando los resultados de la medición, se lleva a cabo el control del proceso, por ejemplo, el procesamiento se interrumpe cuando se alcanza el tamaño requerido.
El control preventivo, tecnológico y activo debe preceder al control final (de aceptación).
1.2. Control de engranajes elemento por elemento
Los dispositivos utilizados para el control elemento por elemento (diferenciado) se dividen por diseño en techo (H) y caballete (C).
Lo primero en comprobar, por regla general, son las piezas de gran tamaño que son difíciles de instalar en las máquinas herramienta. Sin embargo, debido al hecho de que la base para los dispositivos aéreos es la circunferencia de las protuberancias de la rueda y no la base operativa (orificio de la rueda o eje del engranaje), su error es mayor que el de los de caballete.
El control elemento por elemento consiste en verificar el cumplimiento de los valores de los parámetros individuales con los requisitos de la norma. Los datos obtenidos durante el control diferenciado de engranajes permiten el ajuste rápido de los equipos tecnológicos para prevenir posibles defectos.
La verificación del descentramiento radial de la corona dentada, que caracteriza parte de su error cinemático, se lleva a cabo en dispositivos especiales llamados batidores. El diagrama esquemático de la medición se muestra en la fig. 1, A.
Arroz. 1. Esquemas para medir el descentramiento radial de las llantas dentadas:
A fundamental; b) en condiciones de taller; V ruedas con engranaje interno
punta de medición 2 , hecho en forma de cono truncado con un ángulo en la parte superior de 40 °, se inserta en la cavidad del engranaje 7 . Desde el cabezal de medición 3 tomar una lectura. Luego, retrayendo el carro 4 y girando la rueda dentada, inserte la punta de medición en cada cavidad posterior. El valor del descentramiento radial se toma igual a la diferencia entre las lecturas de cabeza más grande y más pequeña por revolución. El dispositivo también le permite controlar engranajes cónicos.
En condiciones de taller, el control del descentramiento radial de la corona 7 (Figura 1, b) se puede hacer usando centros de control 5 Y 9 , rodillo calibrado 10 , estante 11 con cabezal de medición 8 y mandril 6 . Para hacer esto, la rueda dentada se coloca en el mandril y se instala en los centros utilizando los orificios centrales. Se coloca secuencialmente un rodillo en las cavidades de la rueda y se toma una lectura en la escala del cabezal. El valor del descentramiento radial se determina de la misma manera que en el bienímetro.
Para medir el descentramiento radial de la corona dentada interior de una rueda 13 (Figura 1, V), utilice la punta 12 forma esférica. Los errores de procesamiento radial se pueden detectar utilizando puntas esféricas y rodillos solo con su diámetro más ventajoso.
El descentramiento radial de la corona ocurre debido a la inconsistencia de la distancia entre el engranaje y la herramienta que lo procesa. Para reducir este error, es necesario verificar y eliminar el descentramiento radial de la pieza de trabajo en el mandril antes de instalarlo en la máquina de engranajes. El descentramiento radial de la herramienta de corte es mucho menos común.
Fluctuación en la longitud de la normal común W controlada por instrumentos que tienen dos superficies de medición paralelas y un dispositivo para medir la distancia entre ellas.
La longitud de la normal común se puede medir por el método absoluto con calibres de dientes micrométricos del tipo MZ (Fig. 2, A) con un valor de división de 0,01 mm y rangos de medida de 0...25; 25...50; 50...75 y 75...100 mm.
Arroz. 2. Medidor de dientes micrométrico ( A), contador normal ( b), puntas esféricas ( V) y calibre límite ( GRAMO) para controlar la longitud de la normal común
La medición de la longitud de la normal común (así como sus oscilaciones) por el método de comparación se realiza utilizando un medidor normal (Fig. 2, b), que tiene dos mordazas de medición - la base 5 y móvil 1 . Este último está conectado por un mecanismo de transmisión al cabezal de medición. 2 . Mordaza base con manguito partido 3 fijado en la posición deseada en la barra 4 al poner el dispositivo a cero en el bloque de medidas finales. esponja móvil 1 retirar por pararrayos. Las esponjas cubren una cantidad de dientes, luego sueltan la esponja medidora y leen en la escala la desviación de la longitud de la normal común del valor nominal.
Usando puntas de medición esféricas (Fig. 2, V), puede medir la longitud de la normal común por evaluación directa o determinar su desviación del valor nominal por comparación. En este caso, los instrumentos de medición de engranajes universales se utilizan como instrumentos de medición.
En las condiciones de producción a gran escala y en masa, el control de la longitud de la normal común se lleva a cabo utilizando calibres de límite (Fig. 2, GRAMO).
La medida del paso de acoplamiento (paso básico) se realiza determinando la distancia entre dos planos paralelos tangentes a dos superficies de trabajo idénticas de dientes de engranajes adyacentes. En el ejemplo bajo consideración, las mediciones con un podómetro de correa son paralelas a los planos en los que se encuentran las puntas de medición. 1 Y 4 (Fig. 3, A).
Distancia PAG medido a lo largo de la línea Automóvil club británico. Punta de medición móvil 1 a través de la vinculación 2 conectado al cabezal de medición 3 . Consejo 4 inmóvil y básico. Antes de la medición, el dispositivo se pone a cero usando un dispositivo especial. Durante la medición, el dispositivo se sacude con respecto a la punta de apoyo. 5 . Para la desviación del valor del paso de acoplamiento del valor nominal, se toma la lectura mínima en la escala de la cabeza 3 .
El control de uniformidad de paso consiste en determinar las desviaciones del paso real respecto del valor medio. Para este propósito, se utilizan dispositivos aéreos. El paso del engranaje debe medirse a un diámetro constante. Para hacer esto, el dispositivo está equipado con puntas de apoyo ajustables especiales. 7 Y 10 (Fig. 3, b), con lo que se basa en la superficie cilíndrica de los dientes. El dispositivo tiene dos puntas de medición móviles 6 e inmóvil 11 . La punta móvil transmite las desviaciones de tono a través del enlace. 8 en el cabezal de medición 9 . Antes de la medición, el dispositivo se pone a cero en uno de los pasos del engranaje probado. El dispositivo le permite medir tanto la diferencia entre pasos adyacentes como el error acumulado de los pasos del engranaje. Podómetro superior (Fig. 3, V), excepto el tope de montaje 13 , que descansa sobre la superficie cilíndrica de los dientes, está equipado con dos topes más 12 , apoyando el dispositivo en la superficie final del engranaje. El podómetro tiene puntas planas móviles y fijas. 14 . La medición se realiza en la misma secuencia.
Arroz. 3. Esquemas para medir el paso de compromiso ( A) y el control de su uniformidad ( b) usando el podómetro con correa ( V)
El paso desigual afecta la suavidad de la rueda. Por lo general, este error ocurre debido a la inexactitud de la herramienta utilizada al mecanizar las ruedas mediante el método de rodaje, o debido a la configuración inexacta de la cadena divisoria de la máquina durante el método de división.
La medición del error del perfil del diente se lleva a cabo mediante dispositivos especiales: involucrantómetros. La medida se basa en el principio de comparación continua de la voluta de referencia reproducida por el dispositivo con el perfil real de la rueda medida. De acuerdo con el método de reproducción de la voluta ejemplar, los dispositivos se dividen en disco individual y universal.
El involucrantómetro de disco individual (Fig. 4) tiene un disco reemplazable 4 , cuyo tamaño es igual al diámetro del círculo principal de la rueda ensayada.
La rueda a comprobar está montada en el mismo eje que el disco. 3 . El disco se presiona contra la superficie de trabajo de la regla mediante resortes. 2 instalado en el carro 7 . Al mover el carro con un tornillo 1 una regla que esté en contacto con el disco lo hará girar alrededor del eje sin deslizarse. En este caso, cualquier punto del disco se mueve en relación con el punto correspondiente en la superficie de la regla a lo largo de la involuta. Punta de medición de palanca 6 está en el plano de la superficie de trabajo de la regla. Si el perfil real del diente difiere del de la envolvente, la punta se desvía y se usa el cabezal de medición 8 el error del perfil del diente es fijo. Escala 9 ayuda a devolver rápidamente la punta de medición a su posición original y colocarla a lo largo del diámetro del círculo principal; también supervisa el movimiento del carro. usando la escala 5 evaluar el ángulo de rotación de la rueda probada. Para controlar el siguiente diente, la rueda gira un paso angular y el carro, usando la escala 9 , se mueve a su posición original. Para medir el perfil en el otro lado del diente, la rueda a comprobar se gira sobre un mandril. La principal desventaja del dispositivo es la necesidad de tener su propio disco para cada rueda controlada, que es diferente al anterior. Por lo tanto, un involucrantómetro de disco individual se usa solo en condiciones de producción a gran escala y en masa.
En la producción a pequeña escala y de una sola pieza, es más conveniente utilizar dispositivos universales con un disco rodante permanente, una leva evoluta u otros dispositivos que reproduzcan la evoluta teórica. El uso de sensores inductivos en lugar del cabezal de medición permite registrar las desviaciones del perfil en un diagrama.
Arroz. 4. Involucrómetro de disco individual
Las ruedas grandes (espuelas y helicoidales) se miden con involucrantómetros aéreos.
1.3. Propósito y dispositivo de un calibrador y
indicador de engranajes tangenciales
Uno de los principales indicadores que determinan el juego lateral de un par de ruedas cilíndricas es grosor del diente a lo largo de la cuerda, medida por calibres de engranajes. Por diseño, estos dispositivos se dividen en sobrecarga y caballete, y de acuerdo con el principio de funcionamiento, en calibres de calibre y calibres de engranajes indicadores micrométricos.
calibrar(Figura 5, A) tiene dos escalas – 5 Y 1 : el primero es para lectura de espesor S diente con vernier 4 , y el segundo: instalar las mordazas del dispositivo a la altura requerida h desde la parte superior de los dientes. Antes de la parada de medición 3 fijado por vernier 2 sobre el tamaño igual a la altura h y fijado en esta posición. Luego, las mordazas de medición se separan y, después de instalar el dispositivo, enfocándose en la superficie exterior, mida el grosor del diente a lo largo del cordón, contando su valor total directamente en la escala 5 y nonio 4 . Las desventajas del calibrador a vernier son la baja precisión de la lectura del vernier, el rápido desgaste de las mordazas de medición y el impacto en la precisión de la medición del error de basar el dispositivo a lo largo de la circunferencia de las protuberancias.
El método de conteo es similar al método de tomar el resultado con herramientas de calibre, pero el valor de división de la escala principal (en la varilla) es de 0,5 mm.
Medidor de engranajes tangenciales Tipo NC (Fig. 5, b) controlan el grosor del diente por el desplazamiento del contorno original. La base de referencia para la medición es la circunferencia de las protuberancias. Superficies de medición de dos mordazas 11 forman un doble ángulo de enganche igual a 40°. El eje de la vara de medir biseca este ángulo. Las mordazas de medición se mueven en las guías de la carcasa 6 tornillo 10 que tiene secciones con roscas tanto a la derecha como a la izquierda. Esto asegura una instalación simétrica de las mordazas con respecto al eje de la varilla de medición de la cabeza. 9 . Las esponjas se fijan con tornillos de bloqueo. 7 . La punta de medición esférica se fija al eje del cabezal con una abrazadera 8 .
Antes de la medición, el dispositivo se ajusta al tamaño según el rodillo de referencia, cuyo diámetro es 1.2036 metro, Dónde metro- módulo de la rueda que se está comprobando. El calibre de engranajes se aplica al rodillo, luego, se desplaza con un tornillo 10 esponjas 11 , lleve la punta de medición al contacto con el rodillo y cree una precarga de la punta para una o dos vueltas de la flecha. Después de eso, realice la instalación en un cero en una escala. Durante el control, las esponjas de medición, reproduciendo el perfil lateral de la cavidad del riel original, se aplican al diente. 12 y la desviación del indicador se usa para juzgar el desplazamiento del contorno inicial real con respecto a la posición nominal.
Arroz. 5. Medidores de dientes:
A- calibre de calibre; b- calibre de dientes tangenciales
2. Orden de trabajo
1. Estudiar el diseño, principio de funcionamiento de calibres de calibre y calibre micrométrico de engranajes del tipo MZ.
2. Determinar y registrar en el informe las características metrológicas del calibre del calibre y del calibre micrométrico del engranaje.
3. Dibuje un esquema para medir el grosor del diente del engranaje y medir la longitud de la normal general del engranaje.
4. Determinar la mitad de la altura del diente. h según la fórmula
h
=
,
Dónde D max es el diámetro de la parte superior de los dientes de la rueda; D min es el diámetro de los canales de las ruedas.
5. Mida el grosor de diez dientes de cada engranaje.
6. Mida la longitud de la normal común de los engranajes con un calibrador de dientes micrométrico.
7. Registre los resultados de la medición en tablas (Tablas 1, 2).
Tabla 1. Los resultados de medir el grosor del diente a lo largo de la cuerda.
|
Dimensiones, mm |
|||||||||||
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rueda de engranaje 1 |
|||||||||||
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rueda de engranaje 2 |
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Tabla 2. Los resultados de medir la longitud de la normal común
8. Definir un módulo metro engranajes según la fórmula
Dónde D d- diámetro del círculo primitivo del engranaje; z- numero de dientes.
El diámetro del círculo divisorio se calcula como
D d
=
.
9. Determinar la holgura del engranaje de las ruedas. 1 Y 2 y comparar con las normas de GOST 1643 - 81.
10. Finalizar el informe, el cual debe terminar con las conclusiones del trabajo.
3. Contenido del Informe de Laboratorio
1. Número, nombre, propósito, soporte material del trabajo de laboratorio.
2. Objeto y dispositivo de los instrumentos de medida considerados.
3. Esquema para medir el espesor del diente a lo largo de la cuerda y la longitud de la normal total de los engranajes.
4. Tabla con los resultados de las mediciones (ver Tablas 1, 2).
5. Conclusión sobre el trabajo de laboratorio.
4. Instrucciones para la elaboración del informe
El informe sobre el trabajo de laboratorio se realiza en hojas estándar de papel blanco A4 (210 x 297 mm) con un marco estándar. Requisitos para dibujar un marco: margen izquierdo 20 mm; superior, derecha e inferior - 5 mm. La primera página está diseñada como una página de título. En la parte inferior de cada hoja subsiguiente, se dibuja un sello en la esquina para indicar el número de hoja. Al realizar una nota explicativa en una computadora, se permite no ejecutar el cuadro. En este caso se utiliza la fuente Times New Roman, el tamaño es 14, el interlineado es 1,5.
Preguntas de control
1. ¿Cuáles son las características metrológicas de los instrumentos de medición?
2. ¿Qué métodos se utilizan en los procesos de medición?
3. ¿Cuáles son las partes principales de una pinza, un engranaje micrométrico y para qué sirven?
4. ¿Cuál es el método de medición con un calibre y un micrómetro?
5. ¿Cuáles son los estándares de precisión de engranajes establecidos por la norma?
6. Enumerar los principales tipos de dispositivos de control.
7. ¿Por qué medios y cómo se miden las desviaciones y la longitud de la normal común?
8. ¿Qué instrumentos y cómo se pueden comprobar los indicadores que determinan el juego en los engranajes?
lista bibliografica
1. Makhanko A.M. Control de maquinaria y trabajos de cerrajería. - M.: Escuela Superior, 2000. - 286 p.
2. Ganevsky G.M., Goldin V.E. Tolerancias, aterrizajes y medidas técnicas en ingeniería mecánica. - M.: Escuela superior, 1998. - 305 p.
3. GOST 1643 - 81. Engranajes cilíndricos. Tolerancias.
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