Elaborare uno schema tecnologico e strumentale per l'ottenimento di compresse per compressione diretta di una miscela di medicinali ed eccipienti. Argomento: Produzione di compresse per compressione diretta e compressione con pregressa granulazione. Attrezzatura. testato
introduzione
Conclusione
Bibliografia
introduzione
La tecnologia delle forme di dosaggio è la scienza delle leggi naturalistiche e tecniche del processo produttivo. La tecnologia garantisce l'introduzione delle più recenti e conquiste moderne Scienze.
I medicinali vengono creati da uno o più medicinali parentali. Arsenale medicinali, che dispone di una moderna farmacia, è molto significativa e diversificata. Tutti loro sono per loro natura individuali sostanze chimiche o preparati costituiti da più o più sostanze.
I farmaci o le loro combinazioni possono essere considerati farmaci solo dopo che hanno ricevuto un certo stato in accordo con il loro scopo, le vie di somministrazione nell'organismo, le dosi e con piena considerazione delle loro proprietà fisiche, chimiche e farmacologiche. Tale stato razionale, in cui i farmaci mostrano il necessario effetto terapeutico o profilattico e diventano convenienti per l'uso e la conservazione, è chiamato forma di dosaggio.
La forma di dosaggio somministrata ai farmaci influisce in modo significativo sul loro effetto terapeutico, influisce sia sulla velocità di manifestazione dell'azione della sostanza medicinale, sia sulla velocità della sua escrezione dal corpo. Utilizzando l'una o l'altra forma di dosaggio, è possibile regolare questi aspetti della manifestazione dei farmaci, ottenendo in alcuni casi un rapido effetto terapeutico e in altri, al contrario, un'azione più lenta e prolungata.
In considerazione del fatto che la forma di dosaggio è un fattore importante nell'uso dei farmaci, quando li si trova, lo sviluppo di una forma di dosaggio razionale è un passo integrale e finale nell'introduzione di ogni nuovo farmaco nella pratica medica.
La tecnologia delle forme di dosaggio utilizza ampiamente i dati di chimica, fisica, matematica e discipline mediche e biologiche (fisiologia, biochimica, ecc.). La tecnologia farmaceutica è più strettamente correlata alle discipline del profilo farmaceutico: farmacognosia, chimica farmaceutica, nonché organizzazione ed economia della farmacia.
Tra le discipline mediche e biologiche, la tecnologia farmaceutica è maggiormente associata alla farmacologia, il cui oggetto è lo studio dell'effetto dei farmaci sul corpo umano.
La fonte della maggior parte dei farmaci che entrano in farmacia è l'industria medica.Il compito principale dell'industria medica è lo sviluppo e la produzione di nuovi antibiotici, Attenzione specialeè dato per aumentare la produzione di mezzi efficaci di prevenzione e cura delle malattie cardiovascolari.
Si ampliano la produzione e la gamma di farmaci in nuove forme farmaceutiche (compresse e confetti stratificati, capsule varie, forme speciali per bambini) e confezioni (unguenti in tubetto, aerosol in bombola, confezioni in materiale polimerico e non, ecc.).
Attualmente, le compresse sono ampiamente utilizzate come forma di dosaggio di molti farmaci. Del numero totale di farmaci finiti fabbricati in fabbrica dispensati dalle farmacie, fino al 40% sono compresse. Sempre più diffusa è la preparazione di compresse al posto di combinazioni di polveri, miscele, soluzioni e pastiglie di varia composizione.
La compressa è una delle forme di dosaggio più comuni e, a prima vista, conosciute, ma il suo potenziale è lungi dall'essere esaurito. Grazie ai risultati della scienza e dell'industria farmaceutica nazionale ed estera, compaiono nuove tecnologie per la produzione di compresse e vengono create le loro modifiche.
1. Compresse, loro caratteristiche e classificazione
Compresse (lat. tabulettae da tabula - tavola; medicamenta compressa, comprimata) - una forma di dosaggio solida ottenuta premendo, meno spesso - stampando polveri e granuli contenenti una o più sostanze medicinali con o senza componenti ausiliari.
Le prime informazioni sulla possibilità di pressare le polveri si riferiscono al centro 19esimo secolo. Nel nostro paese, per la prima volta, la produzione di compresse iniziò nel 1895 presso lo stabilimento di preparazioni mediche di San Pietroburgo, ora Associazione di produzione di Leningrado "Ottobre". Il primo studio sulle pillole fu la tesi del prof. L.F. Ilin (1900).
Le compresse hanno la forma di dischi piatti e biconvessi rotondi, ovali o altre forme di piastre. Il più conveniente per la produzione, il confezionamento e l'uso di compresse sotto forma di dischi, poiché sono facilmente e strettamente imballati. I francobolli e le matrici per la loro fabbricazione sono più semplici ed economici. Il diametro delle compresse varia da 3 a 25 mm. Le compresse di grande diametro sono considerate bricchette. L'altezza delle compresse deve essere compresa tra il 30 e il 40% del loro diametro.
A volte le compresse possono essere cilindriche. Le compresse con un diametro (lunghezza) superiore a 9 mm presentano uno o due rischi (tacche) perpendicolari tra loro, che consentono di dividere la compressa in due o quattro parti e modificare così il dosaggio della sostanza medicinale. La superficie della compressa deve essere liscia, uniforme; iscrizioni e simboli di identificazione (marcatura) possono essere applicati alle superfici terminali. Una compressa è solitamente intesa per una dose.
Le compresse possono essere destinate alla somministrazione enterale e parenterale, nonché alla preparazione di soluzioni o sospensioni per somministrazione orale, applicazioni e iniezioni.
Pillole classificare su vari motivi.
Come ricevere:
premuto (compresse reali);
triturazione.
A titolo di introduzione:
orale;
orale;
vaginale;
rettale.
Dalla presenza del guscio:
rivestito;
non rivestito.
A seconda delle proprietà biofarmaceutiche e farmacocinetiche:
con rilascio modificato.
In base alla disponibilità all'uso:
forme già pronte;
prodotti semilavorati per la preparazione di una soluzione o sospensione.
A seconda dello scopo dei farmaci, si distinguono i seguenti gruppi di compresse.
Oriblettae- Compresse da assumere per via orale. Le sostanze vengono assorbite dalla mucosa dello stomaco o dell'intestino. Le compresse sono assunte per via orale con acqua. A volte sono pre-dissolti in acqua. Le compresse orali sono il gruppo principale di compresse.
Resoriblettae- compresse sublinguali. Le sostanze vengono assorbite dalla mucosa orale.
Implantablettae- compresse utilizzate per l'impianto. Progettato per l'assorbimento ritardato di sostanze medicinali al fine di prolungare l'effetto terapeutico.
Injectablettae- compresse preparate in condizioni asettiche, utilizzate per ottenere soluzioni di iniezione sostanze medicinali.
Solubili- compresse utilizzate per la preparazione di soluzioni da sostanze pressate per vari scopi farmaceutici (risciacqui, lavande, ecc.).
Le compresse per uso esterno contenenti sostanze tossiche devono essere colorate con una soluzione di blu di megillen e quelle contenenti bicloruro di mercurio con una soluzione di eosina.
2. Parti positive e negative di targhe. Requisiti per la produzione di compresse
2.1 Lati positivi e negativi delle compresse
Le compresse, come altre forme di dosaggio, hanno lati positivi e negativi. A qualità positive compresse e la loro produzione includono:
1) meccanizzazione completa processo di fabbricazione fornire elevate prestazioni, purezza e igiene delle compresse;
2) l'accuratezza del dosaggio delle sostanze medicinali introdotte nelle compresse;
3) portabilità delle compresse, fornendo facilità di erogazione, conservazione e trasporto di farmaci;
4) conservazione (relativamente lunga) di sostanze medicinali in uno stato compresso. Per sostanze non sufficientemente stabili si possono applicare gusci protettivi;
5) mascheramento di proprietà organolettiche sgradevoli (sapore, olfatto, capacità colorante). Si ottiene imponendo gusci di zucchero, cacao, cioccolato, ecc.;
6) la possibilità di combinare sostanze medicinali incompatibili nel loro fisico proprietà chimiche in altre forme di dosaggio;
7) localizzazione dell'azione della sostanza medicinale; ottenuto applicando gusci di una composizione speciale, solubili principalmente in un ambiente acido (stomaco) o alcalino (intestino);
8) prolungamento dell'azione delle sostanze medicinali;
9) regolazione dell'assorbimento sequenziale di diverse sostanze medicinali da una compressa a determinati intervalli di tempo - la creazione di compresse multistrato;
10) prevenzione di errori nella somministrazione e nell'assunzione di farmaci, ottenuta premendo le iscrizioni sulla tavoletta.
Insieme a questo, i tablet non sono esenti da alcuni svantaggi:
1) durante la conservazione, le compresse possono perdere la loro disintegrazione e diventare cementate o, al contrario, rompersi;
2) con le compresse vengono introdotte nell'organismo sostanze che non hanno alcun valore terapeutico, e talvolta provocano alcuni effetti collaterali (ad esempio, il talco irrita la mucosa), ma è possibile limitarne la quantità;
3) singoli farmaci (ad esempio bromuro di sodio o di potassio) formano soluzioni altamente concentrate nella zona di dissoluzione, che possono causare grave irritazione delle mucose. Possiamo eliminare lo svantaggio di ciò: prima di assumere tali compresse, vengono frantumate e sciolte in una certa quantità di acqua;
4) non tutti i pazienti, in particolare i bambini, possono deglutire liberamente le compresse.
2.2 Requisiti per la produzione di compresse
Ci sono tre requisiti principali per i tablet:
1) accuratezza del dosaggio, che si riferisce al peso corretto sia della compressa stessa che delle sostanze medicinali incluse nella sua composizione;
2) resistenza meccanica - le compresse non devono sbriciolarsi e devono avere una resistenza sufficiente;
3) disintegrazione - la capacità di disintegrarsi o dissolversi entro i limiti di tempo stabiliti per alcuni tipi di compresse.
Ovviamente, la massa sottoposta a pastigliatura deve avere una combinazione di proprietà che assicuri il rispetto di questi tre requisiti. La compressione stessa viene eseguita utilizzando presse speciali, spesso denominate macchine per compresse (vedi fig.).
Precisione di dosaggio dipende da molte condizioni, che dovrebbero garantire un deflusso senza problemi di materiale sfuso e riempire con esso il nido della matrice.
1. Il dosaggio sarà accurato se una quantità rigorosamente definita della massa della compressa viene sempre fornita al nido della matrice durante l'intero processo di compressione. Dipende dalla costanza del volume del nido matrice, dalla posizione del punzone inferiore.
2. L'accuratezza del dosaggio dipende dalla velocità e dall'affidabilità del riempimento del nido della matrice. Se per poco tempo Se l'imbuto rimane al di sopra del foro della matrice, viene versato meno materiale di quanto il nido della matrice possa accettare, le compresse saranno sempre di massa inferiore. La velocità di riempimento richiesta dipende dalla forma dell'imbuto e dall'angolo della pendenza, nonché da un sufficiente scorrimento delle particelle della massa pastigliante. Ciò può essere ottenuto aggiungendo sostanze frazionate al materiale o mediante granulazione.
3. L'accuratezza del dosaggio è dovuta anche all'uniformità della massa della compressa, assicurata da un'accurata miscelazione di medicinali e eccipienti e loro distribuzione uniforme nella massa totale. Se la massa è costituita da particelle di dimensioni diverse, quando la tramoggia viene agitata, la miscela si stratifica: le particelle grandi rimangono sopra, quelle piccole cadono. Ciò provoca un cambiamento nel peso delle compresse. A volte la delaminazione può essere prevenuta posizionando un piccolo agitatore nell'imbuto, ma la granulazione è una misura più drastica.
Parlando dell'omogeneità del materiale, intendono anche la sua uniformità sotto forma di particelle. Particelle di forme diverse con lo stesso peso verranno poste nel nido della matrice con compattezza diversa, che influirà anche sul peso delle compresse. L'allineamento della forma delle particelle è ottenuto dalla stessa granulazione.
Resistenza meccanica. La forza delle compresse dipende dalle proprietà naturali (fisico-chimiche) e tecnologiche delle sostanze compresse, nonché dalla pressione applicata.
Per la formazione di compresse condizione necessariaè l'incastro delle particelle. All'inizio del processo di pressatura, la massa compressa viene compattata, le particelle si avvicinano e si creano le condizioni per la manifestazione delle forze di interazione intermolecolare ed elettrostatica. Nella prima fase di pressatura del materiale, le particelle del materiale si avvicinano e si compattano a causa dello spostamento delle particelle l'una rispetto all'altra, riempiendo i vuoti.
Nella seconda fase, con l'aumento della pressione di pressatura, si verifica un'intensa compattazione del materiale dovuta al riempimento di vuoti e deformazioni di vario genere, che contribuiscono a un impaccamento più compatto delle particelle. La deformazione aiuta le particelle a incunearsi l'una nell'altra, il che aumenta la superficie di contatto. Nella seconda fase di pressatura e materiale sfuso si forma un corpo poroso compatto, dotato di sufficiente resistenza meccanica.
E, infine, nella terza fase della pressatura, si verifica la compressione volumetrica del corpo compatto risultante.
Quando si comprime la maggior parte dei farmaci, è necessaria un'alta pressione, ma per ogni massa della compressa la pressione di compressione deve essere ottimale, ovvero, con una resistenza meccanica sufficiente, è necessario garantire una buona disintegrazione della compressa.
Inoltre, l'alta pressione può influire negativamente sulla qualità della compressa e contribuire all'usura della macchina. L'acqua, che ha un momento di dipolo sufficiente, può spesso fornire la coesione delle particelle. Ma l'acqua può anche interferire con il legame di farmaci scarsamente solubili e insolubili. In questo caso, l'aggiunta di sostanze con più molta forza adesione (soluzioni di amido, gelatina, ecc.).
Nel caso in cui le proprietà naturali della sostanza medicinale non siano in grado di fornire la forza necessaria delle compresse con pastigliatura diretta, la forza si ottiene mediante granulazione. Durante la granulazione, i leganti vengono introdotti nella massa della compressa, con l'aiuto del quale viene aumentata la plasticità della sostanza medicinale. È molto importante che la quantità di leganti sia ottimale.
disintegrazione Una forza della compressa troppo elevata influisce sulla sua disintegrazione: il tempo di disintegrazione aumenta, il che influisce negativamente sulla qualità della compressa. Con una resistenza meccanica sufficiente, è necessario garantire una buona disintegrazione della compressa. Il decadimento dipende da molti fattori:
1) sulla quantità di leganti. Le compresse dovrebbero contenerne la quantità necessaria per ottenere la forza richiesta;
2) sul grado di pressatura: una pressione eccessiva peggiora la disgregazione della compressa;
3) sulla quantità di disintegranti che contribuiscono alla disgregazione delle compresse;
4) sulle proprietà delle sostanze contenute nella compressa, sulla loro capacità di dissolversi in acqua, bagnarla, rigonfiarsi.
La selezione di agenti leganti e disgreganti per sostanze medicinali insolubili in acqua è importante. Secondo la struttura fisica, le compresse sono un corpo poroso. Quando vengono immerse in un liquido, quest'ultimo penetra in tutti i capillari penetrando nello spessore della compressa. Se la compressa contiene additivi altamente solubili, contribuiranno alla sua rapida disintegrazione.
Pertanto, per la produzione di compresse accuratamente dosate, facilmente disintegrabili e sufficientemente forti, è necessario che:
la massa della compressa, insieme a quelle principali, conteneva eccipienti;
granulato in termini di scorrevolezza, uniformità e dimensione assoluta dei grani ha garantito la massima precisione di dosaggio;
la pressione sarebbe tale che la velocità di disintegrazione rimarrebbe normale con forza sufficiente delle compresse.
3. Targhe di azione prolungata
Di particolare interesse tra le forme di dosaggio prolungate sono le compresse.
Le compresse prolungate (sinonimi - compresse ad azione prolungata, compresse a rilascio prolungato) sono compresse la cui sostanza medicinale viene rilasciata lentamente e in modo uniforme o in più porzioni. Queste compresse consentono di fornire una concentrazione terapeuticamente efficace di farmaci nel corpo per un lungo periodo di tempo.
I principali vantaggi di queste forme di dosaggio sono:
la possibilità di ridurre la frequenza di ricezione;
la possibilità di ridurre la dose del corso;
la possibilità di eliminare l'effetto irritante dei farmaci sul tratto gastrointestinale;
la capacità di ridurre le manifestazioni dei principali effetti collaterali.
I seguenti requisiti sono imposti alle forme di dosaggio prolungate:
la concentrazione di sostanze medicinali rilasciate dal farmaco non dovrebbe essere soggetta a fluttuazioni significative e dovrebbe essere ottimale nell'organismo per un certo periodo di tempo;
gli eccipienti introdotti nella forma di dosaggio devono essere completamente escreti dal corpo o inattivati;
i metodi di prolungamento dovrebbero essere semplici ed economici nell'esecuzione e non dovrebbero avere un effetto negativo sul corpo.
Il più fisiologicamente indifferente è il metodo di prolungamento rallentando l'assorbimento delle sostanze medicinali. A seconda della via di somministrazione, le forme prolungate sono suddivise in forme di dosaggio ritardate e forme di dosaggio depot. Tenendo conto della cinetica del processo, si distinguono forme farmaceutiche a rilascio intermittente, continuo e ritardato. Le forme di dosaggio del deposito (dal deposito francese - magazzino, messo da parte. Sinonimi - forme di dosaggio depositate) sono forme di dosaggio prolungate per iniezioni e impianti, che assicurano la creazione di una scorta del farmaco nell'organismo e il suo successivo rilascio lento.
Forme di dosaggio deposito finiscono sempre nello stesso ambiente in cui si accumulano, al contrario di un ambiente che cambia tratto gastrointestinale. Il vantaggio è che possono essere somministrati a intervalli più lunghi (a volte fino a una settimana).
In queste forme di dosaggio, il rallentamento dell'assorbimento è solitamente ottenuto mediante l'uso di composti scarsamente solubili di sostanze medicinali (sali, esteri, composti complessi), modificazione chimica - ad esempio microcristallizzazione, immissione di sostanze medicinali in un mezzo viscoso (olio, cera , gelatina o mezzo sintetico), utilizzando sistemi di rilascio - microsfere, microcapsule, liposomi.
La moderna nomenclatura delle forme di dosaggio del deposito comprende:
forme di iniezione - soluzione oleosa, sospensione depot, sospensione oleosa, sospensione microcristallina, sospensione oleosa micronizzata, sospensioni insuliniche, microcapsule per iniezione.
Forme di impianto - compresse depot, compresse sottocutanee, capsule sottocutanee (capsule depot), film intraoculari, sistemi terapeutici oftalmici e intrauterini. Per l'applicazione parenterale e le forme farmaceutiche per inalazione si usa il termine "prolungato" o più generalmente "rilascio modificato".
Forme di dosaggio ritardare(dal latino retardo - rallentare, tardus - tranquillo, lento; sinonimi - ritardati, forme di dosaggio ritardate) sono forme di dosaggio prolungate che forniscono all'organismo l'apporto di una sostanza medicinale e il suo successivo rilascio lento. Queste forme di dosaggio sono utilizzate principalmente per via orale, ma a volte sono utilizzate per la somministrazione rettale.
Per ottenere forme di dosaggio di ritardo, vengono utilizzati metodi fisici e chimici.
I metodi fisici includono metodi di rivestimento per particelle cristalline, granuli, compresse, capsule; miscelazione di sostanze medicinali con sostanze che rallentano l'assorbimento, la biotrasformazione e l'escrezione; l'uso di basi insolubili (matrici), ecc.
Principale metodi chimici sono adsorbimento su scambiatori di ioni e formazione di complessi. Le sostanze legate alla resina a scambio ionico diventano insolubili e il loro rilascio dalle forme farmaceutiche nel tratto digestivo si basa esclusivamente sullo scambio ionico. La velocità di rilascio della sostanza medicinale varia a seconda del grado di macinazione dello scambiatore di ioni e del numero delle sue catene ramificate.
A seconda della tecnologia di produzione, esistono due tipi principali di forme di dosaggio ritardate: serbatoio e matrice.
Stampi per serbatoi Sono un nucleo contenente una sostanza farmacologica e un involucro polimerico (membrana) che determina la velocità di rilascio. Il serbatoio può essere una singola forma di dosaggio (compressa, capsula) o una microforma medicinale, molte delle quali formano la forma finale (pellet, microcapsule).
Stampi ritardanti tipo Matrix contengono una matrice polimerica in cui è distribuita la sostanza medicinale e molto spesso ha la forma di una semplice compressa. Le forme di dosaggio del ritardo includono granuli enterici, confetti ritardati, confetti con rivestimento enterico, capsule ritardate e ritardanti forte, capsule con rivestimento enterico, soluzione ritardata, soluzione ritardata rapida, sospensione ritardata, compresse a doppio strato, compresse enteriche, compresse a telaio, compresse multistrato , compresse retard, rapid retard, retard forte, retard mite e ultraretard, compresse rivestite multifase, compresse rivestite con film, ecc.
Tenendo conto della cinetica del processo, si distinguono forme farmaceutiche a rilascio intermittente, a rilascio continuo ea rilascio ritardato.
Forme farmaceutiche a rilascio periodico (sinonimo di formulazioni a rilascio intermittente) sono formulazioni a rilascio prolungato che, quando somministrate all'organismo, rilasciano il farmaco in porzioni, sostanzialmente simili alle concentrazioni plasmatiche generate dalla somministrazione convenzionale ogni quattro ore. Forniscono un'azione ripetuta del farmaco.
In queste forme farmaceutiche, una dose è separata dall'altra da uno strato barriera, che può essere pellicolato, pressato o rivestito. A seconda della sua composizione, la dose della sostanza medicinale può essere rilasciata dopo un determinato tempo, indipendentemente dalla localizzazione del farmaco nel tratto gastrointestinale, o in un determinato momento nella sezione necessaria del tubo digerente.
Pertanto, quando si utilizzano rivestimenti resistenti agli acidi, una parte della sostanza farmacologica può essere rilasciata nello stomaco e l'altra nell'intestino. Allo stesso tempo, il periodo azione generale il farmaco può essere esteso a seconda del numero di dosi della sostanza medicinale in esso contenute, cioè del numero di strati della compressa. Le forme di dosaggio a rilascio periodico includono compresse a doppio strato e compresse multistrato.
Forme farmaceutiche a rilascio continuo - si tratta di forme di dosaggio prolungate, quando introdotte nel corpo, la dose iniziale della sostanza farmacologica viene rilasciata e le restanti dosi (di mantenimento) vengono rilasciate a una velocità costante corrispondente alla velocità di eliminazione e garantendo la costanza del trattamento terapeutico desiderato concentrazione. Le forme di dosaggio con un rilascio continuo e uniformemente prolungato forniscono un effetto di mantenimento del farmaco. Sono più efficaci delle forme di rilascio intermittente, in quanto forniscono una concentrazione costante del farmaco nel corpo a livello terapeutico senza estremi pronunciati, non sovraccaricano il corpo con concentrazioni eccessivamente elevate.
Le forme di dosaggio a rilascio prolungato includono compresse incorniciate, compresse e capsule microformate e altre.
Forme farmaceutiche a rilascio ritardato - si tratta di forme di dosaggio prolungate, con l'introduzione delle quali il rilascio della sostanza farmacologica nell'organismo inizia più tardi e dura più a lungo rispetto alla normale forma di dosaggio. Forniscono un inizio ritardato dell'azione del farmaco. Le sospensioni di ultralong, ultralente con insulina possono servire come un esempio di queste forme.
Nomenclatura delle compresse versione estesa include i seguenti tablet:
impiantabile o deposito;
compresse ritardanti;
telaio;
multistrato (repetabs);
multifase;
compresse con scambiatori di ioni;
compresse "forate";
tavolette costruite sul principio dell'equilibrio idrodinamico,
compresse rivestite;
compresse, granuli e confetti, la cui azione è determinata dalla matrice o dal riempitivo; compresse impiantabili con rilascio controllato di una sostanza medicinale, ecc.
Compresse impiantabili (syn. - impiantabili, compresse depot, compresse per impianto) sono compresse di triturazione sterili con rilascio prolungato di sostanze medicinali altamente purificate per iniezione sotto la pelle. Ha la forma di un disco o cilindro molto piccolo. Queste compresse sono realizzate senza riempitivi. Questa forma di dosaggio è molto comune per la somministrazione di ormoni steroidei. Il termine "pellet" è utilizzato anche nella letteratura straniera. Esempi sono Disulfiram, Doltard, Esperal.
Compresse ritardanti - Questo compresse orali con rilascio prolungato (principalmente intermittente) di farmaci. Di solito sono microgranuli di una sostanza medicinale circondati da una matrice di biopolimero (base). Si dissolvono a strati, rilasciando la porzione successiva sostanza medicinale... Si ottengono premendo microcapsule con un nucleo solido su macchine per compresse. Come eccipienti vengono utilizzati grassi molli, in grado di impedire la distruzione dell'involucro delle microcapsule durante il processo di pressatura.
Esistono anche compresse ritardate con altri meccanismi di rilascio: rilascio ritardato, continuo e uniformemente esteso. Le varietà di compresse ritardate sono compresse duplex, compresse strutturali. Questi includono Potassium-normin, Ketonal, Kordaflex, Tramal Pretard.
Ripetizioni sono compresse con rivestimento multistrato , fornendo un'azione ripetuta della sostanza medicinale. Sono costituiti da uno strato esterno con un farmaco progettato per essere rilasciato rapidamente, un involucro interno con permeabilità limitata e un nucleo che contiene un'altra dose del farmaco.
Le compresse multistrato (a strati) consentono di combinare sostanze medicinali incompatibili in termini di proprietà fisico-chimiche, prolungare l'azione delle sostanze medicinali, regolare la sequenza di assorbimento delle sostanze medicinali a determinati intervalli. La popolarità delle compresse multistrato sta aumentando man mano che le attrezzature migliorano e si acquisisce esperienza nella loro preparazione e utilizzo.
Tavolette telaio (sin. Durulas, compresse durules, compresse matrice, compresse porose, compresse scheletriche, compresse con struttura insolubile) sono compresse a rilascio continuo ed uniformemente esteso e azione di supporto delle sostanze medicinali.
Per ottenerli si utilizzano eccipienti che formano una struttura reticolare (matrice) in cui è inclusa la sostanza medicinale. Tale compressa ricorda una spugna, i cui pori sono riempiti con una sostanza solubile (una miscela di una sostanza medicinale con un riempitivo solubile - zucchero, lattosio, ossido di polietilene, ecc.).
Queste compresse non si disintegrano nel tratto gastrointestinale. A seconda della natura della matrice, possono gonfiarsi e dissolversi lentamente o mantenere la loro forma geometrica durante l'intero periodo di permanenza nel corpo ed essere espulsi come una massa porosa, i cui pori sono riempiti di liquido. Pertanto, la sostanza farmacologica viene rilasciata mediante lavaggio.
Le forme di dosaggio possono essere multistrato. È importante che la sostanza medicinale si trovi principalmente nello strato intermedio. La sua dissoluzione inizia dalla superficie laterale della compressa, mentre dalle superfici superiore e inferiore solo le sostanze ausiliarie si diffondono dallo strato intermedio attraverso i capillari formati negli strati esterni. Allo stato attuale, la tecnologia per ottenere compresse a telaio utilizzando sistemi solidi dispersi (Kinidin durules) è promettente.
La velocità di rilascio della sostanza farmaceutica è determinata da fattori quali la natura degli eccipienti e la solubilità delle sostanze farmaceutiche, il rapporto tra farmaci e sostanze che formano la matrice, la porosità della compressa e il metodo di preparazione. Le sostanze ausiliarie per la formazione delle matrici sono suddivise in idrofile, idrofobe, inerti e inorganiche.
Matrici idrofile - da polimeri rigonfianti (idrocolloidi): idrossipropilC, idrossipropilmetilC, idrossietilmetilC, metilmetacrilato, ecc.
Matrici idrofobiche - (lipidiche) - da cere naturali o da mono, di - e trigliceridi sintetici, oli vegetali idrogenati, alcoli grassi superiori, ecc.
Le matrici inerti sono costituite da polimeri insolubili: etile C, polietilene, polimetilmetacrilato, ecc. Per creare canali nello strato polimerico insolubile in acqua, vengono aggiunte sostanze idrosolubili (PEG, PVP, lattosio, pectina, ecc.). Lavandosi dal telaio del tablet, creano le condizioni per il rilascio graduale delle molecole del farmaco.
Per ottenere matrici inorganiche si utilizzano sostanze insolubili non tossiche: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosil, ecc.
Speystabs- si tratta di compresse con una sostanza medicinale racchiusa in una matrice grassa solida che non si disgrega, ma si disperde lentamente dalla superficie.
Lontabs Queste sono compresse a rilascio prolungato. Il nucleo di queste compresse è una miscela di sostanza medicinale con cere ad alto peso molecolare. Nel tratto gastrointestinale non si disintegrano, ma si dissolvono lentamente dalla superficie.
Uno dei metodi moderni per prolungare l'azione dei tablet è ricoprendoli di conchiglie, in particolare con i rivestimenti Aqua Polish. Questi rivestimenti forniscono un rilascio prolungato della sostanza. Hanno proprietà alcalifile, grazie alle quali la compressa è in grado di passare attraverso l'ambiente acido dello stomaco in uno stato invariato. La solubilizzazione del rivestimento e il rilascio delle sostanze attive avviene nell'intestino. Il tempo di rilascio della sostanza può essere controllato regolando la viscosità del rivestimento. È inoltre possibile impostare il tempo di rilascio delle varie sostanze nelle preparazioni combinate.
Esempi di composizioni di questi rivestimenti:
Acido metacrilico/acetato di etile
Carbossimetilcellulosa di sodio
Diossido di titanio.
In un'altra forma di realizzazione, il rivestimento sostituisce la sodio carbossimetilcellulosa con polietilenglicole.
Di grande interesse sono compresse la cui azione prolungata è dovuta alla matrice o all'eccipiente. Il rilascio prolungato del farmaco da tali compresse viene ottenuto utilizzando una tecnica di stampaggio ad iniezione in cui il farmaco è incorporato in una matrice, ad esempio utilizzando plastica dipendente da cationi o anioni come matrice.
La dose iniziale è in resina epossidica termoplastica solubile nel succo gastrico e la dose ritardata è in copolimero insolubile nel succo gastrico. Nel caso di utilizzo di una matrice inerte e insolubile (ad esempio polietilene), il farmaco viene rilasciato da essa per diffusione. Vengono utilizzati copolimeri biodegradabili: cera, resine a scambio ionico; La preparazione originaria della matrice è un sistema costituito da un materiale compatto che non viene assorbito dal corpo, in cui sono presenti cavità collegate alla superficie da canali. Il diametro dei canali è almeno due volte inferiore al diametro della molecola polimerica in cui si trova la sostanza attiva.
Compresse con scambiatori di ioni- il prolungamento dell'azione di una sostanza medicinale è possibile aumentando la sua molecola a causa della precipitazione su una resina a scambio ionico. Le sostanze legate alla resina a scambio ionico diventano insolubili e il rilascio del farmaco nel tubo digerente si basa solo sullo scambio ionico.
La velocità di rilascio della sostanza medicinale varia a seconda del grado di macinazione dello scambiatore di ioni (i grani di dimensioni 300-400 micron sono più spesso utilizzati), nonché dal numero delle sue catene ramificate. Sostanze che danno una reazione acida (anionica), ad esempio derivati dell'acido barbiturico, si legano a scambiatori di anioni e in compresse con alcaloidi (efedrina cloridrato, atropina solfato, reserpina, ecc.), Scambiatori di cationi (sostanze con reazione alcalina) sono usati. Le compresse con scambiatori di ioni mantengono il livello di azione della sostanza medicinale per 12 ore.
Alcune aziende straniere stanno attualmente sviluppando le cosiddette " compresse forate azione prolungata. Tali compresse sono formate con uno o due piani sulla sua superficie e contengono un ingrediente solubile in acqua. La "foratura" dei piani nelle tavolette crea un'ulteriore interfaccia tra le tavolette e il supporto. Ciò a sua volta porta a una velocità di rilascio costante del farmaco, poiché quando il principio attivo si dissolve, la velocità di rilascio diminuisce in proporzione alla diminuzione della superficie della compressa. La creazione di tali fori e il loro aumento man mano che la compressa si dissolve compensa la diminuzione dell'area della compressa mentre si dissolve e mantiene costante la velocità di dissoluzione. Tale compressa è rivestita con una sostanza che non si dissolve in acqua, ma la attraversa.
Man mano che le compresse si muovono lungo il tratto gastrointestinale, l'assorbimento della sostanza farmacologica diminuisce, pertanto, al fine di ottenere una velocità costante di ingresso della sostanza nell'organismo per i farmaci che subiscono il riassorbimento in tutto il tratto gastrointestinale, la velocità di rilascio del sostanza farmacologica deve essere aumentata. Ciò può essere ottenuto variando la profondità e il diametro delle tavolette "forate", nonché modificandone la forma.
Creato pillole basato su un'azione prolungata sul principio dell'equilibrio idrodinamico, che agiscono nello stomaco. Queste compresse sono bilanciate idrodinamicamente in modo che siano galleggianti nel succo gastrico e mantengano questa proprietà fino a quando il farmaco non viene completamente rilasciato da esse. Ad esempio, all'estero producono pillole che abbassano l'acidità del succo gastrico. Queste compresse sono a due strati e bilanciate idrodinamicamente in modo tale che a contatto con il succo gastrico, il secondo strato acquisisce e mantiene una densità tale da galleggiare nel succo gastrico e rimanervi fino a quando tutti i composti anti-acidi non vengono completamente rilasciati dalla tavoletta.
Uno dei metodi principali per ottenere portamatrici per compresse è la compressione. Allo stesso tempo, una varietà di materiali polimerici viene utilizzata come materiali di matrice, che alla fine si decompongono nel corpo in monomeri, cioè sono quasi completamente decomposti.
Pertanto, attualmente, nel nostro paese e all'estero, vengono sviluppati e prodotti vari tipi di forme di dosaggio solide ad azione prolungata da compresse, granuli, confetti, spansule più semplici a compresse impiantabili più complesse, compresse del sistema "Oros", sistemi terapeutici con autoregolazione. Allo stesso tempo, va notato che lo sviluppo di forme di dosaggio a rilascio prolungato è associato all'uso diffuso di nuovi eccipienti, compresi i composti polimerici.
4. Tecnologia per la produzione di compresse ad azione prolungata
4.1 Schema di base per la produzione di compresse
I più comuni sono tre schemi tecnologici per ottenere compresse: utilizzando la granulazione a umido oa secco e la compressione diretta.
Le fasi principali del processo di produzione del tablet sono le seguenti:
pesatura, dopodiché la materia prima viene inviata al setaccio con l'ausilio di setacci del principio di funzionamento vibrazionale;
granulazione;
calibrazione;
pressatura per ottenere compresse;
confezione in blister.
pacchetto.
La preparazione delle materie prime per la pastigliatura si riduce alla loro dissoluzione e sospensione.
Pesatura le materie prime vengono condotte in cappe aspiranti. Dopo la pesatura, la materia prima viene inviata alla vagliatura con l'ausilio di vibrovagli.
Miscelazione. I medicinali e gli eccipienti che compongono la miscela della compressa devono essere accuratamente miscelati per distribuirli uniformemente nella massa totale. Ottenere una miscela di compresse omogenea nella composizione è un'operazione tecnologica molto importante e piuttosto complessa. A causa del fatto che le polveri hanno proprietà fisiche e chimiche diverse: dispersione, densità apparente, contenuto di umidità, fluidità, ecc. In questa fase vengono utilizzati miscelatori batch a paletta, la forma delle lame può essere diversa, ma molto spesso a vite senza fine o a forma di Z. Spesso anche la miscelazione viene effettuata in un granulatore.
Granulazione. Questo è il processo di conversione di un materiale in polvere in grani di una certa dimensione, necessario per migliorare la fluidità della miscela della compressa e prevenirne la delaminazione. La granulazione può essere "umida" e "secca". Il primo tipo di granulazione è associato all'uso di liquidi - soluzioni di eccipienti; nella granulazione a secco, i liquidi bagnanti o non vengono utilizzati o vengono utilizzati solo in una fase specifica della preparazione del materiale per la pastigliatura.
La granulazione a umido consiste nelle seguenti operazioni:
sostanze macinanti in polvere fine;
inumidendo la polvere con una soluzione di leganti;
strofinare la massa risultante attraverso un setaccio;
essiccazione e lavorazione del granulato.
Macinazione . Di solito, le operazioni di miscelazione e inumidimento uniforme di una miscela di polveri con varie soluzioni di granulazione vengono combinate ed eseguite in un unico miscelatore. A volte le operazioni di miscelazione e granulazione sono combinate in un unico apparecchio (miscelatori ad alta velocità - granulatori). La miscelazione è fornita da una miscelazione circolare vigorosamente forzata delle particelle e spingendole l'una contro l'altra. Il processo di miscelazione per ottenere una miscela omogenea dura 3 - 5 minuti. Quindi il liquido di granulazione viene alimentato alla polvere premiscelata nel miscelatore e la miscela viene agitata per altri 3-10 minuti. Dopo che il processo di granulazione è completato, la valvola di scarico viene aperta e, con il raschietto che ruota lentamente, viene versato il prodotto finito. Viene utilizzato un altro design dell'apparato per combinare le operazioni di miscelazione e granulazione: un miscelatore centrifugo - granulatore.
Idratazione . Come leganti si consiglia di utilizzare acqua, alcool, sciroppo di zucchero, soluzione di gelatina e pasta di amido al 5%. La quantità richiesta di leganti è determinata empiricamente per ciascuna massa della compressa. Affinché la polvere possa essere granulata, deve essere inumidita in una certa misura. La sufficienza dell'umidità è giudicata come segue: no un gran numero di le masse (0,5 - 1 g) vengono schiacciate tra il pollice e l'indice: la "torta" risultante non deve attaccarsi alle dita (umidità eccessiva) e sbriciolarsi cadendo da un'altezza di 15 - 20 cm (umidità insufficiente). L'umidificazione viene effettuata in un mixer con pale a forma di S (sigma) che ruotano a diverse velocità: quella anteriore - a una velocità di 17 - 24 giri / min, e quella posteriore - 8 - 11 giri / min, le pale possono ruotare nel direzione opposta. Per svuotare il mixer si capovolge il corpo e si espelle la massa con l'ausilio di lame.
Sfregamento ( granulazione vera e propria). La granulazione viene effettuata strofinando la massa risultante attraverso un setaccio di 3 - 5 mm (n. 20, 40 e 50) Vengono utilizzati setacci di punzonatura in acciaio inossidabile, ottone o bronzo. L'uso di setacci di filo intrecciato non è consentito per evitare di cadere nella massa della compressa di frammenti di filo. Lo sfregamento viene effettuato con l'ausilio di speciali macchine per sfregamento - granulatori. La massa granulare viene versata in un cilindro perforato verticale e strofinata attraverso i fori con l'ausilio di lame elastiche.
Essiccazione e lavorazione dei granuli . Le ranule risultanti vengono sparse in uno strato sottile su pallet e talvolta essiccate all'aria a temperatura ambiente, ma più spesso a una temperatura di 30 - 40? C negli essiccatoi o negli essiccatoi. L'umidità residua nei granuli non deve superare il 2%.
Rispetto all'essiccazione in essiccatori, che sono inefficienti e in cui la durata dell'essiccazione raggiunge le 20 - 24 ore, l'essiccazione dei granuli in un letto fluido (fluidificato) è considerata più promettente. I suoi principali vantaggi sono: alta intensità del processo; riduzione dei costi energetici specifici; completa automazione del processo.
Ma l'apice dell'eccellenza tecnica e il più promettente è l'apparato in cui sono combinate le operazioni di miscelazione, granulazione, essiccazione e spolveratura. Questi sono i noti dispositivi SG-30 e SG-60, sviluppati dal Leningrad NPO Progress.
Se le operazioni di granulazione ad umido vengono effettuate in apparecchiature separate, l'essiccazione dei granuli è seguita dall'operazione di granulazione a secco. Dopo l'essiccazione, il granulato non è una massa uniforme e spesso contiene grumi di granuli appiccicosi. Pertanto, il granulato viene reimmesso nello schiacciapatate. Successivamente, la polvere risultante viene setacciata dal granulato.
Poiché i granuli ottenuti dopo la granulazione a secco hanno una superficie ruvida, che ne rende difficile la fuoriuscita dalla tramoggia durante la compressione, e inoltre i granuli possono attaccarsi alla matrice e ai punzoni della comprimitrice, il che provoca, oltre a perdita di peso, difetti nelle compresse, ricorso all'operazione di "spolverare" il granulato. Questa operazione viene effettuata mediante applicazione libera di sostanze finemente suddivise sulla superficie dei granuli. Agenti scivolanti e disgreganti vengono introdotti nella massa della compressa mediante spolvero.
Granulazione a secco. In alcuni casi, se la sostanza farmacologica si decompone in presenza di acqua, si ricorre alla granulazione a secco. Per fare questo, dalla polvere vengono pressati dei bricchetti, che vengono poi macinati per ottenere graniglie. Dopo aver setacciato la polvere, i chicchi vengono compressi. Attualmente, per granulazione a secco si intende un metodo in cui un materiale in polvere viene sottoposto ad una prima compattazione (compressione) e si ottiene un granulato, che viene poi compresso - una compattazione secondaria. Durante la compattazione iniziale, vengono introdotti nella massa adesivi secchi (MC, CMC, PEO) che forniscono l'adesione di particelle di sostanze sia idrofile che idrofobe sotto pressione. Comprovata idoneità per la granulazione a secco di PEO in combinazione con amido e talco. Quando si utilizza un PEO, la massa si attacca ai pugni.
Pressatura (compressatura vera e propria ). Questo è il processo di formazione di compresse da materiale granulare o in polvere sotto pressione. Nella moderna produzione farmaceutica, la compressione viene eseguita su presse speciali - macchine rotanti per compresse (RTM). La pressatura su macchine per compresse viene eseguita da uno strumento di stampa costituito da una matrice e due punzoni.
Il ciclo tecnologico di pastigliatura su RTM è costituito da una serie di operazioni successive: dosaggio del materiale, pressatura (formazione di una pastiglia), sua espulsione e caduta. Tutte le suddette operazioni vengono eseguite automaticamente una dopo l'altra con l'ausilio di opportuni attuatori.
pressatura diretta . Questo è un processo di pressatura di polveri non granulari. La pressatura diretta elimina 3-4 passaggi tecnologici e presenta quindi un vantaggio rispetto alla pastigliatura con pregranulazione delle polveri. Tuttavia, nonostante gli apparenti vantaggi, la compressione diretta viene lentamente introdotta nella produzione.
Ciò è dovuto al fatto che per il funzionamento produttivo delle macchine per compresse, il materiale pressato deve essere ottimale caratteristiche tecnologiche(scorrevolezza, comprimibilità, umidità, ecc.) Solo un piccolo numero di polveri non granulari ha tali caratteristiche: cloruro di sodio, ioduro di potassio, bromuro di sodio e ammonio, esametilentetrammina, bromocanfora e altre sostanze che hanno forme isometriche di particelle approssimativamente uguali composizione granulometrica, non contenente un gran numero di piccole frazioni. Sono ben pressati.
Uno dei metodi per la preparazione di sostanze medicinali per la compressione diretta è la cristallizzazione direzionale: ottengono la produzione di una sostanza compressa in cristalli di una data scorrevolezza, compressibilità e contenuto di umidità mediante speciali condizioni di cristallizzazione. Con questo metodo si ottiene acido acetilsalicilico e acido ascorbico.
L'uso diffuso della pressatura diretta può essere garantito aumentando la fluidità delle polveri non granulari, miscelando di alta qualità medicinali secchi ed eccipienti e riducendo la tendenza delle sostanze a separarsi.
Depolverazione . Per rimuovere le frazioni di polvere dalla superficie delle compresse in uscita dalla pressa, vengono utilizzati depolveratori. Le compresse passano attraverso un tamburo forato rotante e vengono ripulite dalla polvere, che viene aspirata da un aspirapolvere.
Dopo la produzione di compresse, la fase del loro blister su blisteratrici e packaging. Nelle grandi industrie le blisteratrici e le cartonatrici (quest'ultime comprendono anche una falsa macchina e una marcatrice) sono riunite in un unico ciclo tecnologico. I produttori di macchine blister completano le loro macchine con attrezzature aggiuntive e consegnano la linea finita al cliente. Nelle produzioni a bassa produttività e pilota, è possibile eseguire manualmente una serie di operazioni, in relazione a ciò, questo documento fornisce esempi della possibilità di acquistare singoli articoli di equipaggiamento.
4.2 Caratteristiche della tecnologia per la produzione di compresse a rilascio prolungato
Con l'aiuto di compresse multistrato, è possibile ottenere un prolungamento dell'azione del farmaco. Se negli strati della compressa sono presenti diverse sostanze medicinali, la loro azione si manifesterà in modo differenziato, in sequenza, nell'ordine di dissoluzione degli strati.
Per la produzione compresse multistrato vengono utilizzate macchine per compresse cicliche con riempimento multiplo. Le macchine possono effettuare la tripla spalmatura, eseguita con diversi granulati. Le sostanze medicinali destinate a diversi strati vengono immesse nell'alimentatore della macchina da una tramoggia separata. Una nuova sostanza medicinale viene versata a sua volta nella matrice e il pugno inferiore cade sempre più in basso. Ogni sostanza medicinale ha il suo colore e la loro azione si manifesta in sequenza, nell'ordine di dissoluzione degli strati. Per ottenere compresse stratificate, varie società straniere producono modelli RTM speciali, in particolare la società "W. Fette" (Germania).
La spremitura a secco permetteva anche di separare le sostanze incompatibili ponendo una sostanza medicinale nel nocciolo e l'altra nel guscio. La resistenza all'azione del succo gastrico può essere conferita aggiungendo al granulato formante il guscio una soluzione al 20% di acetato di cellulosa.
In queste compresse, gli strati della sostanza medicinale si alternano a strati dell'eccipiente, che impediscono il rilascio del principio attivo fino a quando non viene distrutto sotto l'influenza di vari fattori del tratto gastrointestinale (pH, enzimi, temperatura, ecc.).
Una varietà di compresse multistrato ad azione prolungata sono compresse che vengono pressate da granuli con un rivestimento di vari spessori, che determina il loro effetto prolungante. Tali compresse possono essere compresse da particelle di una sostanza medicinale rivestite con materiali polimerici o da granuli, il cui rivestimento non differisce per spessore, ma per tempo e grado di distruzione sotto l'influenza di vari fattori del tratto gastrointestinale. In tali casi, vengono utilizzati rivestimenti acidi grassi con diverse temperature di fusione.
Molto originali sono le compresse multistrato contenenti microcapsule con una sostanza medicinale nello strato mediale e alginati, metilcarbossicellulosa, amido nello strato esterno che protegge le microcapsule dai danni durante la pressatura.
Pillole di scheletro può essere ottenuto per semplice pressatura di farmaci ed eccipienti che formano lo scheletro. Possono anche essere a più strati, ad esempio a tre strati, con la sostanza medicinale prevalentemente nello strato intermedio. La sua dissoluzione inizia dalla superficie laterale della compressa, mentre solo gli eccipienti (ad esempio lattosio, cloruro di sodio) si diffondono dalle grandi superfici (superiore e inferiore). Dopo un certo tempo inizia la diffusione della sostanza medicinale dallo strato intermedio attraverso i capillari formatisi negli strati esterni.
Per produzione di pastiglie e granuli con scambiatori di ioni vengono utilizzati vari eccipienti che, una volta distrutti, rilasciano la sostanza medicinale. Quindi, come riempitivo per granuli ad azione prolungata, viene proposta una miscela di un substrato con un enzima. Il nucleo contiene il componente attivo, che è rivestito. L'involucro del farmaco contiene un componente micromolecolare filmogeno, insolubile in acqua, farmacologicamente accettabile e un agente espandente idrosolubile (eteri di cellulosa, resine acriliche e altri materiali). La creazione di compresse di questo tipo consente di rilasciare da esse macromolecole di sostanze attive entro una settimana.
Questa forma farmaceutica si ottiene incorporando (incorporando) la sostanza medicinale in una struttura reticolare (matrice) di eccipienti insolubili, oppure in una matrice di sostanze idrofile che non formano un gel ad alta viscosità. Il materiale per lo "scheletro" sono composti inorganici - solfato di bario, gesso, fosfato di calcio, biossido di titanio e organico - polietilene, cloruro di polivinile, sapone di alluminio. Le compresse scheletriche possono essere ottenute semplicemente comprimendo i farmaci che formano lo scheletro.
Rivestimento di compresse. L'applicazione dei gusci ha i seguenti obiettivi: conferire alle compresse un bell'aspetto, aumentarne la resistenza meccanica, nascondere un sapore sgradevole, odore, proteggerle dall'esposizione ambiente(luce, umidità, ossigeno dell'aria), localizzare o prolungare l'azione del farmaco, proteggere le mucose dell'esofago e dello stomaco dall'effetto distruttivo del farmaco.
I rivestimenti applicati alle compresse possono essere suddivisi in 3 gruppi: rivestiti, filmati e pressati. I rivestimenti enterici localizzano il farmaco nell'intestino, prolungandone l'azione. AcetylphthalylC, metaphthalylC, polyvinyl acetate phthalate, destrina, lattosio, mannitolo, sorbitolo, gommalacca ftalati (HMS naturale) vengono utilizzati per ottenere rivestimenti.Per ottenere un film, queste sostanze vengono utilizzate sotto forma di soluzioni in etanolo, isopropanolo, acetato di etile, toluene e altri solventi, CFI (Mosca, Pietroburgo) ha sviluppato una tecnologia per rivestire le compresse con una soluzione acquosa di ammoniaca di gommalacca e acetilftalico. Per migliorare le proprietà meccaniche dei film, viene aggiunto un plastificante.
Spesso il rilascio della sostanza medicinale dalle compresse viene prolungato rivestendole con un involucro polimerico. A tale scopo vengono utilizzate varie resine acriliche insieme a nitrocellulosa, polisilossano, vinilpirrolidone, vinilacetato, carbossimetilcellulosa con carbossimetilamido, polivinilacetato ed etilcellulosa. Utilizzando un polimero e un plastificante per ricoprire le compresse prolungate, è possibile selezionarne la quantità in modo tale che la sostanza farmacologica venga rilasciata da una data forma farmaceutica a una velocità programmata.
Tuttavia, quando li si utilizza, va ricordato che in questo caso sono possibili manifestazioni di incompatibilità biologica degli impianti, fenomeni di tossicità; quando vengono introdotti o rimossi, Intervento chirurgico associato al dolore. Anche il loro costo significativo e la complessità del processo di produzione sono importanti. Inoltre, è necessario applicare speciali misure di sicurezza per evitare la fuoriuscita di sostanze medicinali durante l'introduzione di questi sistemi.
Spesso, il processo di microincapsulazione viene utilizzato per prolungare le forme di dosaggio.
Microincapsulazione- il processo di inglobamento di particelle microscopiche di sostanze medicinali solide, liquide o gassose. Molto spesso vengono utilizzate microcapsule con una dimensione da 100 a 500 micron. Dimensione delle particelle< 1 мкм называют нанокапсулами. Частицы с жидким и газообразным веществом имеют шарообразную форму, с твердыми частичками - неправильной формы.
Possibilità di microincapsulazione:
a) protezione dei farmaci instabili dall'esposizione ambiente esterno(vitamine, antibiotici, enzimi, vaccini, sieri, ecc.);
b) mascherare il gusto di droghe amare e nauseabonde;
c) rilascio di sostanze medicinali nell'area desiderata del tratto gastrointestinale (microcapsule enteriche solubili);
d) azione prolungata. Una miscela di microcapsule, diverse per dimensione, spessore e natura dell'involucro, poste in una capsula, assicura il mantenimento di un certo livello del farmaco nell'organismo e un efficace effetto terapeutico per lungo tempo;
e) combinando in un luogo incompatibile tra loro in forma pura medicinali (uso di rivestimenti separanti);
f) "trasformazione" di liquidi e gas in uno stato pseudosolido, cioè in una massa sciolta costituita da microcapsule a guscio duro riempite di sostanze medicinali liquide o gassose.
Vengono prodotte numerose sostanze medicinali sotto forma di microcapsule: vitamine, antibiotici, antinfiammatori, diuretici, cardiovascolari, antiasmatici, antitosse, sonniferi, antitubercolari, ecc.
La microincapsulazione apre possibilità interessanti con una serie di farmaci che non possono essere realizzati in forme di dosaggio convenzionali. Un esempio è l'uso della nitroglicerina in microcapsule. La nitroglicerina convenzionale in compresse o gocce sublinguali (su un pezzo di zucchero) ha un breve periodo di azione. La nitroglicerina microincapsulata ha la capacità di essere rilasciata nel corpo per lungo tempo.
Esistono metodi di microincapsulazione: fisici, fisico-chimici, chimici.
Metodi fisici. I metodi fisici per la microincapsulazione sono numerosi. Questi includono drageeing, spruzzatura, spruzzatura in un letto fluido, dispersione in liquidi immiscibili, metodi di estrusione, metodo elettrostatico, ecc. L'essenza di tutti questi metodi è il rivestimento meccanico di particelle solide o liquide di sostanze medicinali. L'uso dell'uno o dell'altro metodo viene effettuato a seconda che il "nucleo" (il contenuto della microcapsula) sia una sostanza solida o liquida.
Metodo a spruzzo . Per la microincapsulazione di solidi che devono essere prima ridotti in sospensioni fini. La dimensione delle microcapsule ottenute è di 30 - 50 micron.
Metodo di dispersione in liquidi immiscibili applicato D per la microincapsulazione di sostanze liquide. La dimensione delle microcapsule ottenute è di 100 - 150 micron. Qui è possibile utilizzare il metodo a goccia. L'emulsione riscaldata della soluzione oleosa del farmaco stabilizzata con gelatina (emulsione tipo O/B) viene dispersa nella paraffina liquida raffreddata mediante agitatore. Come risultato del raffreddamento, le goccioline più piccole sono ricoperte da un guscio rapidamente gelatinoso. Le palline congelate vengono separate dalla paraffina liquida, lavate con un solvente organico ed essiccate.
Metodo "a spruzzo" in letto fluido . In dispositivi come SP-30 e SG-30. Il metodo è applicabile alle sostanze medicinali solide. I nuclei solidi vengono liquefatti con un flusso d'aria e su di essi viene “spruzzata” mediante un ugello una soluzione di una sostanza filmogena. La solidificazione dei gusci liquidi si verifica a seguito dell'evaporazione del solvente.
metodo di estrusione . Sotto l'influenza della forza centrifuga, le particelle di sostanze medicinali (solide o liquide), passando attraverso il film della soluzione filmogena, ne vengono ricoperte formando una microcapsula.
Soluzioni di sostanze con tensione superficiale significativa (gelatina, alginato di sodio, alcol polivinilico, ecc.)
Metodi fisici e chimici. Basati sulla separazione di fase, consentono di incapsulare una sostanza in qualsiasi stato di aggregazione e di ottenere microcapsule misure differenti e le proprietà del film. I metodi fisico-chimici utilizzano il fenomeno della coacervazione.
coacervazione - formazione in una soluzione di composti macromolecolari di goccioline arricchite con una sostanza disciolta.
Come risultato della coacervazione, si forma un sistema a due fasi a causa della delaminazione. Una fase è una soluzione di un composto macromolecolare in un solvente, l'altra è una soluzione di un solvente in una sostanza macromolecolare.
Una soluzione più ricca di sostanza macromolecolare viene spesso rilasciata sotto forma di goccioline di coacervato - gocce di coacervato, che è associata al passaggio dalla miscelazione completa alla solubilità limitata. Una diminuzione della solubilità è facilitata da un cambiamento in tali parametri di sistema come temperatura, pH, concentrazione, ecc.
La coacervazione durante l'interazione di una soluzione polimerica e una sostanza a basso peso molecolare è chiamata semplice. Si basa sul meccanismo fisico-chimico di attaccarsi, "raccogliere in un mucchio" di molecole disciolte e separare l'acqua da esse con l'aiuto di agenti che rimuovono l'acqua. La coacervazione durante l'interazione di due polimeri è chiamata complessa e la formazione di coacervati complessi è accompagnata dall'interazione tra cariche (+) e (-) di molecole.
Metodo di coacervazioneè come segue. Innanzitutto, in un mezzo di dispersione (soluzione polimerica), si ottengono per dispersione i nuclei delle future microcapsule. La fase continua è, di norma, una soluzione acquosa del polimero (gelatina, carbossimetilcellulosa, alcol polivinilico, ecc.), ma talvolta può essere anche una soluzione non acquosa. Quando si creano condizioni in cui la solubilità del polimero diminuisce, dalla soluzione vengono rilasciate gocce di coacervato di questo polimero, che si depositano attorno ai nuclei, formando lo strato liquido iniziale, la cosiddetta membrana embrionale. Poi c'è un graduale indurimento del guscio, ottenuto con vari metodi fisico-chimici.
I gusci rigidi consentono di separare le microcapsule dal mezzo di dispersione e impediscono la penetrazione della sostanza del nucleo verso l'esterno.
Metodi chimici. Questi metodi si basano su reazioni di polimerizzazione e policondensazione all'interfaccia tra due liquidi immiscibili (acqua - olio). Per ottenere microcapsule con questo metodo, prima la sostanza farmaceutica viene sciolta in olio, quindi il monomero (ad esempio, metilmetacrilato) e il corrispondente catalizzatore di reazione di polimerizzazione (ad esempio, perossido di benzoile). La soluzione risultante viene riscaldata per 15 - 20 minuti a t=55°C e versata in una soluzione acquosa dell'emulsionante. Si forma un'emulsione tipo M/B che viene mantenuta per completare la polimerizzazione per 4 ore. Il risultante polimetilmetacrilato, insolubile in olio, forma un guscio attorno alle goccioline di quest'ultimo. Le microcapsule risultanti vengono separate per filtrazione o centrifugazione, lavate ed essiccate.
Apparecchio per l'essiccazione di miscele di pastiglie in un letto fluidizzato SP-30
Progettato per l'essiccazione di materiali polverulenti e granulati di compresse che non contengono solventi organici e impurità piroforiche nell'industria farmaceutica, alimentare, chimica.
Quando si asciugano miscele multicomponente, la miscelazione viene eseguita direttamente nell'apparecchio. Negli essiccatoi del tipo SP è possibile effettuare la spolveratura delle miscele di pastiglie prima della pastigliatura.
Specifiche
Principio operativo: Il flusso d'aria aspirato nell'essiccatoio dal ventilatore viene riscaldato nel gruppo calorifico, attraversa il filtro aria e viene convogliato sotto il fondo in rete della vasca prodotto. L'aria, passando attraverso i fori del fondo, porta in sospensione il granulato. L'aria umidificata viene rimossa dalla zona di lavoro dell'essiccatore attraverso un filtro a maniche, il prodotto secco rimane nel serbatoio. Dopo l'essiccazione, il prodotto viene trasportato in un carrello per l'ulteriore lavorazione.
Conclusione
Secondo le previsioni, all'inizio del 21° secolo dovrebbero essere previsti progressi significativi nello sviluppo di nuovi farmaci contenenti nuove sostanze, nonché nell'utilizzo di nuovi sistemi di somministrazione e consegna al corpo umano con la loro distribuzione programmata.
Pertanto, non solo un'ampia gamma di sostanze medicinali, ma anche la varietà delle loro forme di dosaggio consentirà un'efficace farmacoterapia, tenendo conto della natura della malattia.
Va inoltre rilevata la necessità di studiare e utilizzare nella tecnologia farmaceutica gli ultimi risultati della chimica colloidale e della tecnologia chimica, della meccanica fisica e chimica, della chimica colloidale dei polimeri, dei nuovi metodi di dispersione, essiccazione, estrazione e dell'uso di materiali non stechiometrici composti.
È abbastanza ovvio che la soluzione di questi e altri problemi che la farmacia deve affrontare richiederà lo sviluppo di nuove tecnologie e metodi di produzione per l'analisi dei farmaci, l'uso di nuovi criteri per valutarne l'efficacia, nonché lo studio delle possibilità di implementazione nella pratica farmacia e medicina.
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Ottenuto per pressatura o stampaggio di sostanze medicinali o di una miscela di medicinali ed eccipienti, destinato ad uso interno o esterno.
Si tratta di corpi solidi porosi, costituiti da piccole particelle solide collegate tra loro nei punti di contatto.
Le compresse iniziarono ad essere utilizzate circa 150 anni fa e sono attualmente la forma di dosaggio più comune. Questo è spiegato di seguito qualità positive:
Completa meccanizzazione del processo di produzione, fornendo elevata produttività, purezza e igiene delle compresse.
Precisione di dosaggio delle sostanze medicinali introdotte nelle compresse.
Portabilità/piccolo volume/di compresse, che fornisce facilità di erogazione, conservazione e trasporto di medicinali.
Buona sicurezza delle sostanze medicinali in compresse e possibilità di aumentarla per le sostanze instabili mediante l'applicazione di gusci protettivi.
Travestimento cattivo gusto, odore, proprietà coloranti delle sostanze medicinali dovute all'applicazione di conchiglie.
La possibilità di combinare sostanze medicinali incompatibili in termini di proprietà fisiche e chimiche in altre forme di dosaggio.
Localizzazione dell'azione del farmaco nel tratto gastrointestinale.
Prolungamento dell'azione dei farmaci.
Regolazione dell'assorbimento sequenziale di singole sostanze medicinali da una compressa di composizione complessa: la creazione di compresse multistrato.
Insieme a questo, i tablet ne hanno alcuni screpolatura:
Durante la conservazione, le compresse possono perdere la loro disintegrazione (cemento) o, al contrario, rompersi.
Con le compresse, gli eccipienti vengono introdotti nel corpo, a volte causando effetti collaterali /ad esempio, il talco irrita le mucose/.
Singole sostanze medicinali /ad esempio bromuro di sodio o di potassio/ formano soluzioni concentrate nella zona di dissoluzione, che possono causare grave irritazione delle mucose.
Le compresse sono disponibili in una varietà di forme, ma la più comune è una forma rotonda con una superficie piatta o biconvessa. Il diametro delle compresse varia da 3 a 25 mm. Le compresse con un diametro superiore a 25 mm sono chiamate bricchette.
2. Classificazione delle compresse
1. Secondo il metodo di produzione:
pressato - ottenuto ad alte pressioni su macchine per compresse;
triturazione - ottenuta modellando masse umide mediante sfregamento in forme speciali, seguita da asciugatura.
orale - applicato per via orale, assorbito nello stomaco o nell'intestino. Questo è il gruppo principale di compresse;
sublinguale: si dissolve in bocca, le sostanze medicinali vengono assorbite dalla mucosa orale;
impianto - sono impiantati / cuciti / sotto la pelle o per via intramuscolare, forniscono un effetto terapeutico a lungo termine;
compresse per la preparazione estemporanea di soluzioni per iniezioni;
compresse per la preparazione di risciacqui, lavande e altre soluzioni;
compresse per scopi speciali - uretrale, vaginale e rettale.
Precisione di dosaggio- non dovrebbero esserci deviazioni nella massa delle singole compresse in eccesso rispetto alle norme consentite. Inoltre, anche le deviazioni nel contenuto di sostanze medicinali nella compressa non devono superare i limiti consentiti.
Forza- le compresse non devono sbriciolarsi sotto stress meccanico durante l'imballaggio, il trasporto e lo stoccaggio.
disintegrazione- le compresse devono disintegrarsi (disintegrarsi in un liquido) entro i tempi stabiliti dalla documentazione normativa e tecnica.
Solubilità- il rilascio (rilascio) di sostanze attive nel liquido dalle compresse non deve superare un certo tempo. La velocità e la completezza dell'assunzione di sostanze attive nel corpo (biodisponibilità) dipendono dalla solubilità.
1. Composizione frazionaria (granulometrica). Questa è la distribuzione delle particelle di polvere per finezza. La determinazione della composizione frazionaria viene effettuata setacciando le polveri attraverso una serie di setacci, quindi pesando ciascuna frazione e calcolandone la percentuale.
La composizione frazionaria dipende dalla forma e dalla dimensione delle particelle di polvere. Nella maggior parte delle sostanze, le particelle sono anisodiametriche (asimmetriche). Possono essere allungati (bastoncini, aghi, ecc.) o lamellari (piatti, squame, foglie, ecc.). Una minoranza di polveri medicinali ha particelle isodiametriche (simmetriche) - sotto forma di un cubo, un poliedro, ecc.
2. Densità apparente (massa). Massa per unità di volume di polvere. È espresso in chilogrammi per metro cubo (kg / m 3). Ci sono densità apparente libera - (minima o aerata) e vibrazionale (massima) La densità apparente libera viene determinata riempiendo la polvere in un certo volume /ad esempio, un cilindro graduato/ seguito dalla pesatura. La densità apparente vibratoria viene determinata versando un campione della polvere in un cilindro e misurando il volume dopo la compattazione vibratoria. La densità apparente dipende dalla composizione frazionaria, dall'umidità, forme particelle, densità (vera) e porosità del materiale.
Sotto la vera densità del materiale capire la massa per unità di volume in assenza di pori/vuoti/nella sostanza.
La densità apparente influisce sulla scorrevolezza delle polveri e sulla precisione di dosaggio. Viene utilizzato per calcolare una serie di indicatori tecnologici:
a) Fattore di compattazione delle vibrazioni( K v ) si trova come il rapporto tra la differenza tra le densità vibrazionali (pv) e libere (pn) e la densità vibrazionale:
Minore è K v , maggiore è la precisione di dosaggio.
b) Densità relativa calcolato in relazione alla densità apparente alla densità /vera/ del materiale in percentuale.
La densità relativa caratterizza la proporzione di spazio occupato dal materiale in polvere. Minore è la densità relativa, temiè necessario un volume maggiore di polvere per ottenere una compressa. Ciò generalmente riduce la produttività e la precisione di dosaggio della macchina per compresse.
3. Scorrevolezza (fluidità)è un parametro complesso caratterizzante
la capacità del materiale di fuoriuscire dal contenitore sotto la sua stessa gravità,
formando un flusso continuo e costante.
La fluidità aumenta sotto l'influenza dei seguenti fattori: un aumento della dimensione delle particelle e della densità apparente, una forma isodiametrica delle particelle, una diminuzione dell'attrito interparticellare e esterno e dell'umidità. Durante la lavorazione delle polveri, è possibile la loro elettrificazione (la formazione di cariche superficiali), che fa aderire le particelle alle superfici di lavoro delle macchine e tra loro, il che peggiora la scorrevolezza.
La fluidità è caratterizzata principalmente da 2 parametri: velocità di fuoriuscita e angolo di riposo.
La velocità di colata è la massa di polvere che fuoriesce da un foro di dimensioni fisse in un imbuto conico vibrante per unità di tempo (g/s).
Quando si versa materiale sfuso da un imbuto su un piano orizzontale, si sbriciola lungo di esso assumendo la forma di uno scivolo a forma di cono. Angolo tra la generatrice del cono E la base di questa diapositiva è chiamata angolo di riposo, espresso in gradi.
Walter M.B. con i coautori ha proposto una classificazione della scorrevolezza dei materiali. I materiali sono divisi in 6 classi a seconda del tasso di precipitazione e dell'angolo di riposo. Buona fluidità - con una velocità di colata superiore a 6,5 g / se un angolo inferiore a 28 °, scarsa - rispettivamente inferiore a 2 g / se superiore a 45 °.
4. Contenuto di umidità (umidità)- contenuto di umidità nella polvere/granulato/ in percentuale. Il contenuto di umidità ha una grande influenza sulla fluidità e sulla comprimibilità delle polveri, quindi il materiale compresso deve avere il contenuto di umidità ottimale per ogni sostanza.
Il contenuto di umidità viene determinato essiccando il campione in esame ad una temperatura di 100-105°C fino a peso costante. Questo metodo è accurato, ma scomodo a causa della sua durata. Per una rapida determinazione viene utilizzato il metodo di essiccazione con raggi infrarossi (entro pochi minuti su misuratori di umidità express).
5. Comprimibilità delle polveri- è la capacità di reciproca attrazione e coesione sotto pressione. La forza delle compresse dipende dal grado di manifestazione di questa capacità, quindi la compressibilità delle compresse è stimata dalla forza delle compresse in compressione in Newton (N) o MegaPascal (MPa). Per fare ciò, un campione di polvere del peso di 0,3 o 0,5 g viene pressato in una matrice con un diametro di 9 o 11 mm, rispettivamente, ad una pressione di 120 MPa. La compressibilità è considerata buona se la resistenza è di 30-40 N.
La compressibilità dipende dalla forma delle particelle (quelle anisodiametriche vengono pressate meglio), dall'umidità, dall'attrito interno e dall'elettrificazione delle polveri.
6. La forza di espulsione delle compresse dalla matrice. Caratterizza l'attrito e l'adesione tra la superficie laterale della compressa e la parete della matrice. Tenendo conto della forza di eiezione, è prevista l'aggiunta di eccipienti.
La forza di espulsione aumenta con un'elevata percentuale di fini, macinatura, contenuto di umidità ottimale e pressione di pressatura. La forza di galleggiamento (F v) è determinata in Newton e la pressione di galleggiamento (Pn) è calcolata in MPa utilizzando la formula:
, Dove
S b - superficie laterale del tablet, M 2
4. Base teorica premendo
Il metodo di pressatura dei materiali in polvere medicinale si riferisce al processo di unione dei materiali nella fase solida ("saldatura a freddo"). L'intero processo di pressatura può essere schematicamente suddiviso in 3 fasi. Queste fasi sono interconnesse, ma in ciascuna di esse avvengono processi meccanici che differiscono l'uno dall'altro.
Nella prima fase le particelle si avvicinano e si compattano senza deformazioni dovute al riempimento dei vuoti. Nella seconda fase si ha la deformazione elastica, plastica e fragile delle particelle di polvere, il loro mutuo scorrimento e la formazione di un corpo compatto con sufficiente resistenza meccanica. Nella terza fase avviene la compressione volumetrica del corpo compatto risultante.
Ce ne sono diversi meccanismi per combinare le particelle di polvere durante la pressatura:
Si può formare un forte contatto come risultato dell'impegno meccanico di particelle di forma irregolare o del loro incuneamento negli spazi interparticellari. In questo caso, più complessa è la superficie delle particelle, più forte è la compressa della compressa.
Sotto l'influenza della pressione pressante, le particelle si avvicinano l'una all'altra e si creano le condizioni per la manifestazione delle forze di interazione intermolecolare ed elettrostatica. Le forze di attrazione intermolecolare / van der Waals / compaiono quando le particelle si avvicinano l'una all'altra a una distanza di circa 10 -6 -10 -7 cm.
L'umidità nel materiale pressato ha un effetto significativo sul processo di pressatura. Secondo la teoria di PA Rehbinder, le forze di interazione interparticellare sono determinate dalla presenza di fasi liquide sulla superficie delle particelle solide. Nelle sostanze idrofile, l'acqua di adsorbimento con uno spessore del film fino a 3 μm è densa e fortemente legata. In questo caso, le compresse hanno la massima forza. Sia una diminuzione che un aumento dell'umidità A diminuzione della forza della compressa.
5. Gruppi principali di eccipienti per compresse
Gli eccipienti conferiscono alle polveri compresse le proprietà tecnologiche necessarie. Influiscono non solo sulla qualità delle compresse, ma anche sulla biodisponibilità della sostanza medicinale, pertanto la scelta degli eccipienti per ciascun medicinale compresso deve essere scientificamente giustificata.
Tutti gli eccipienti per lo scopo previsto sono suddivisi in diversi gruppi:
Filler (diluenti)- si tratta di sostanze utilizzate per conferire alla compressa una certa massa con un piccolo dosaggio di principi attivi. Per questi scopi vengono spesso utilizzati saccarosio, lattosio, glucosio, cloruro di sodio, carbonato basico di magnesio, ecc .. Per migliorare la biodisponibilità di farmaci scarsamente solubili e idrofobici, vengono utilizzati principalmente diluenti idrosolubili.
Raccoglitori sono utilizzati per la granulazione e forniscono la forza necessaria di granuli e compresse. A tale scopo viene utilizzata l'acqua etanolo, soluzioni di gelatina, amido, zucchero, alginato di sodio, gomme naturali, derivati della cellulosa (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinilpirrolidone (PVP), ecc. Quando si aggiungono sostanze di questo gruppo, è necessario tenere conto della possibilità di peggioramento la disintegrazione delle compresse e la velocità di rilascio della sostanza farmacologica.
lievito in polvere utilizzato per garantire la necessaria disintegrazione delle compresse o la dissoluzione delle sostanze medicinali. Secondo il meccanismo d'azione, gli agenti lievitanti sono divisi in tre gruppi:
B) Migliore bagnabilità e permeabilità all'acqua- amido, tween-80, ecc.
V) Sostanze generatrici di gas: una miscela di acido citrico e tartarico con bicarbonato di sodio o carbonato di calcio - una volta sciolti, i componenti della miscela emettono anidride carbonica e rompono la compressa.
4. Scorrevole e lubrificante(sostanze antifrizione e antiadesione) - riducono l'attrito delle particelle tra loro e con le superfici della pressa. Queste sostanze sono utilizzate sotto forma di polveri più piccole.
a) Scorrevole - migliora la fluidità delle miscele di compresse. Questi sono amido, talco, aerosil, ossido di polietilene 400.
5) Lubrificanti: riducono la forza di espulsione delle compresse dalle matrici. Questo gruppo comprende acido stearico e suoi sali, talco, idrocarburi, ossido di polietilene 4000.
Inoltre, le sostanze sopra elencate (di entrambi i gruppi) impediscono alle polveri di attaccarsi alle pareti di punzoni e matrici e rimuovono le cariche elettrostatiche dalla superficie delle particelle.
Coloranti aggiunto alla composizione delle compresse per migliorare l'aspetto o la designazione di un gruppo terapeutico. A tale scopo vengono utilizzati: biossido di titanio (pigmento bianco), carminio indaco (blu), rosso acido 2C, tropeolina 0 (giallo), ruberozum (rosso), flavourozum (giallo), cerulezum (blu), ecc.
aromi- Sostanze utilizzate per migliorare il gusto e l'olfatto. Per questi scopi vengono utilizzati zucchero, vanillina, cacao, ecc.
6. Tecnologia dei tablet
I più comuni sono tre schemi tecnologici per ottenere compresse: utilizzo di granulazione a umido, a secco e compressione diretta.
Il processo tecnologico si compone delle seguenti fasi:
1. Preparazione di medicinali ed eccipienti.
pesare (misurare);
macinazione;
selezione;
Miscelazione di polveri.
Granulazione (la fase è assente con pressatura diretta).
Premendo.
Compresse di rivestimento con gusci (il palcoscenico potrebbe essere assente).
Controllo di qualità.
Imballaggio, etichettatura.
Più redditizio pressatura diretta(senza la fase di granulazione), ma per questo processo le polveri comprimibili devono avere proprietà tecnologiche ottimali. Solo un piccolo numero di polveri non granulate, quali cloruro di sodio, ioduro di potassio, bromuro di sodio, ecc., presentano tali caratteristiche.
La cristallizzazione diretta è uno dei metodi di preparazione delle sostanze medicinali per la pressatura diretta. Il metodo è. che selezionando determinate condizioni di cristallizzazione si ottengono polveri cristalline con proprietà tecnologiche ottimali.
Le caratteristiche tecnologiche di alcune polveri medicinali possono essere migliorate mediante la selezione degli eccipienti. Tuttavia, la maggior parte delle sostanze medicinali richiede una preparazione più complessa: la granulazione.
Granulazione- questo è il processo di trasformazione di un materiale in polvere in particelle (granelli) di una certa dimensione. Esistono: 1) granulazione a umido (con inumidimento della polvere prima/o durante la granulazione) e 2) granulazione a secco.
6.1. Granulazione a umido
Vetri bagnati può essere eseguito con punzonatura (sfregamento) di masse bagnate; in un letto sospeso (fluidificato) o nell'essiccazione a spruzzo.
La granulazione a umido con punzonatura consiste nelle seguenti operazioni sequenziali: miscelazione di medicinali ed eccipienti; miscelazione di polveri con liquidi granulanti; strofinare (punzonare) le masse inumidite attraverso i setacci; asciugatura e spolveratura.
Le operazioni di miscelazione e bagnatura sono solitamente combinate ed eseguite in mescolatori. Lo sfregamento delle masse inumidite attraverso i setacci viene effettuato utilizzando granulatori (macchine per strofinare).
I granuli risultanti vengono essiccati in essiccatori vari tipi. L'essiccazione in un letto fluidizzato è la più promettente. In una camera con un falso fondo (forato) si forma uno strato fluidificato di polvere (granulato), attraverso il quale passa aria calda ad alta pressione. I suoi principali vantaggi sono l'elevata intensità del processo, la riduzione dei costi energetici specifici, la possibilità di una completa automazione del processo e la conservazione della fluidità del prodotto. Lo stabilimento di Penza "Dezhhimoborudovaniye" produce essiccatori di questo tipo SP-30, SP-60, SP-100.
In alcuni dispositivi sono combinate le operazioni di granulazione ed essiccazione. Per le sostanze medicinali che allo stato umido non resistono al contatto con il metallo delle griglie si utilizza anche la bagnatura delle masse, seguita dall'essiccamento e dalla macinazione in "grani".
La spolveratura del granulato viene effettuata mediante applicazione libera di sostanze finemente suddivise (scorrevoli, lubrificanti, allentanti) sulla superficie dei granuli. La spolveratura del granulato viene solitamente effettuata in mescolatori.
Granulazione in un letto sospeso (fluidificato). consente di combinare le operazioni di miscelazione, granulazione, essiccazione e spolveratura in un'unica macchina. La granulazione in letto fluidizzato di un materiale consiste nel miscelare le polveri in un letto sospeso, seguita dall'umidificarle con un liquido granulante sotto continua agitazione. Per la granulazione vengono utilizzati essiccatori-granulatori del tipo SG-30, SG-60.
Granulazione mediante essiccazione a spruzzo. L'essenza di questo metodo sta nel fatto che una soluzione o sospensione acquosa viene spruzzata da ugelli in una camera di essiccazione attraverso la quale passa aria riscaldata. Quando viene spruzzato, si forma un gran numero di goccioline. Le gocce perdono rapidamente umidità a causa dell'ampia superficie. In questo caso si formano granuli sferici. Questo metodo è appropriato per le sostanze termolabili, poiché il contatto con l'aria calda in questo caso è minimo.
Granulazione secca (pressata).- questa è la compattazione di polveri o loro miscele in speciali granulatori senza umidità per ottenere granuli durevoli. Questo metodo viene solitamente utilizzato nei casi in cui la sostanza farmacologica si decompone in presenza di acqua.
La granulazione a secco viene eseguita:
bricchettatura,
fusione ,
direttamente dalla formazione di granuli (granulazione a pressione).
Bricchettatura effettuato su macchine bricchettatrici o
La ditta "HUTT" (Germania) ha proposto una serie di macchine formatrici di granuli in cui la miscela di polveri viene immediatamente compattata per ottenere granuli.
Per aumentare la scorrevolezza dei granuli, vengono arrotolati a forma sferica in uno speciale apparecchio di marmerizzazione.
Premendo(la compressione vera e propria) viene eseguita con l'ausilio di presse speciali - macchine per compresse.
Parti principali della macchina tablet di qualsiasi sistema sono pistoni di compressione - punzoni e matrici con fori - nidi. Il punzone inferiore entra nel foro della matrice, lasciando un certo spazio in cui viene versata la massa della compressa. Successivamente, il punzone superiore viene abbassato e comprime la massa. Quindi il punzone superiore si alza, e dopo di esso si alza quello inferiore, spingendo fuori la tavoletta finita.
Per la compressione vengono utilizzati due tipi di macchine per compresse: KTM - manovella (eccentrica) E RTM - rotante (torretta o giostra). Per le macchine di tipo KTM la matrice è fissa, il dispositivo di caricamento si sposta quando le matrici sono piene. Per le macchine del tipo RTM, le matrici si muovono insieme al tavolo matrice, l'unità di carico (alimentatore con imbuto) è fissa. Le macchine si differenziano anche per il meccanismo di pressatura. In KTM, il punzone inferiore è fermo, la pressatura viene eseguita dal punzone superiore di tipo a impatto acuto. In RTM la pressatura avviene dolcemente, con entrambi i punzoni, con pre-pressatura preliminare. Pertanto, la qualità dei tablet prodotti da RTM è superiore.
Le macchine del tipo KTM sono inefficienti e vengono utilizzate in misura limitata. Le macchine del tipo RTM con una capacità fino a 500.000 compresse all'ora sono le più utilizzate.
Le macchine per tablet sono prodotte da aziende:"Kilian" e "Fette" (Germania), "Manesti" (Inghilterra), "Stoke" (USA) e altri In Russia, le macchine prodotte da MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovaniye" e NPO "Progress" a San Pietroburgo sono ampiamente utilizzate. Il dispositivo di macchine del tipo RTM e del tipo KTM - nel libro di testo Muravyov I.A., S. 358.
Le moderne macchine per compresse del tipo RTM sono dispositivi complessi con alimentatori vibranti, alimentazione sottovuoto di polveri in matrici, garantendo uniformità di dosaggio. Di solito hanno il controllo automatico del peso della compressa e della pressione di compressione. Il design delle macchine garantisce la sicurezza contro le esplosioni. Per rimuovere le frazioni di polvere dalla superficie delle compresse in uscita dalla pressa, vengono utilizzati depolveratori.
Le compresse finite sono confezionate o rivestite.
7. Rivestimento della compressa
Il termine "rivestimento" per le compresse ha un duplice significato: si riferisce sia al guscio stesso che al processo della sua applicazione al nucleo. Come elemento strutturale della forma farmaceutica, il rivestimento della compressa (guscio) svolge due funzioni principali: protettiva e terapeutica.
Questo raggiunge i seguenti obiettivi:
Proteggere il contenuto delle compresse da fattori ambientali avversi (luce, umidità, ossigeno, anidride carbonica, sollecitazioni meccaniche, enzimi digestivi eccetera.).
Correzione delle proprietà della compressa (sapore, odore, colore, forza, proprietà coloranti, aspetto).
Modifica dell'effetto terapeutico (prolungamento, localizzazione, attenuazione dell'effetto irritante delle sostanze medicinali).
Secondo la struttura e il metodo di applicazione, i rivestimenti per compresse sono divisi in tre gruppi:
rivestito /"zucchero"/;
film;
premuto;
Rivestimenti in pellicola applicato mediante spruzzatura (polverizzazione) con una soluzione di rivestimento in una vasca di rivestimento o letto fluidizzato, oppure mediante immersione in una soluzione filmogena (alternativamente immergendo le anime su piastre fissate sotto vuoto o in un'unità centrifuga) seguita da essiccazione.
Rivestimenti pressati applicato in un solo modo mediante pressatura su apposite macchine a pastiglia per doppia pressatura.
Il rivestimento di compresse con gusci è una delle fasi dello schema tecnologico generale della pastigliatura. Allo stesso tempo, le compresse finite (solitamente di forma biconvessa) svolgono il ruolo di intermedi, ad es. anime da rivestire. A seconda del metodo di applicazione e del tipo di shell, ci sono alcune differenze nel numero e nell'esecuzione delle operazioni tecnologiche.
7.1. Rivestimenti
L'applicazione del guscio di "zucchero" viene effettuata con metodi tradizionali (con l'operazione di prova) e in sospensione.
Opzione tradizionale consiste in diverse operazioni aggiuntive: adescamento (avvolgimento), insistenza (test), molatura (levigatura) e lucidatura (lucido). Per l'adescamento, i nuclei delle compresse in un obduttore rotante vengono inumiditi con sciroppo di zucchero e cosparsi di farina fino a quando la superficie delle compresse non è uniformemente ricoperta (3-4 minuti). Quindi lo strato adesivo viene disidratato cospargendo di carbonato basico di magnesio o sue miscele con farina e zucchero a velo, evitando che le compresse si bagnino e perdano la loro forza. Dopo 25-30 minuti la massa viene asciugata con aria calda e tutte le operazioni vengono ripetute fino a 4 volte.
Durante il test sui chicchi innescati, viene stratificato l'impasto di farina - una miscela di farina e sciroppo di zucchero (prima - con spolverata di base di carbonato di magnesio, poi senza di essa) con l'essiccazione obbligatoria di ogni strato. In totale si realizzano fino a 14 strati (o fino al raddoppio del peso della compressa rivestita).
La molatura del guscio per eliminare irregolarità e rugosità viene effettuata dopo aver ammorbidito la superficie con sciroppo di zucchero con l'aggiunta dell'1% di gelatina correndo in un obduttore.
Pertanto, la versione sospesa è diventata un metodo di trascinamento più progressivo.
opzione di sospensione, quando la stratificazione si effettua da bocchetta o versando una sospensione di carbonato di magnesio basico su sciroppo di zucchero con l'aggiunta di Navy, Aerosil, biossido di titanio, talco. Il processo di rivestimento è ridotto di 6-8 volte.
Indipendentemente dalla variante del processo di rivestimento, il processo di rivestimento termina con un'operazione di lucidatura/smaltatura/. La massa per lucidatura è costituita da fusioni di cera con oli vegetali, fusioni di burro di cacao o emulsione di spermaceti, introdotte nella massa riscaldata di tavolette rivestite nell'ultima fase di dragaggio. La lucentezza può anche essere ottenuta in un obduttore separato, le cui pareti sono rivestite con uno strato di cera o massa lucida. La brillantezza non solo migliora l'aspetto dei rivestimenti rivestiti, ma conferisce anche una certa barriera all'umidità all'involucro e facilita la deglutizione delle compresse rivestite.
Vantaggi dei rivestimenti rivestiti:
ottima presentazione;
facilità di deglutizione;
disponibilità di attrezzature, materiali e tecnologia;
la velocità di rilascio del farmaco.
Svantaggi dei rivestimenti rivestiti:
durata del processo;
pericolo di distruzione idrolitica e termica delle sostanze attive;
un aumento significativo della massa (fino al raddoppio).
È possibile applicare un sottile film protettivo su compresse da una soluzione filmogena con successiva rimozione del solvente:
1. mediante rivestimento strato per strato in una bacinella di rivestimento,
2. in un letto fluido,
3. immersione in una soluzione filmogena di nuclei nel campo delle forze centrifughe con essiccamento in un flusso di refrigerante con compresse a caduta libera.
Le operazioni comuni nel rivestimento con film (indipendentemente dal metodo e dall'apparecchiatura) sono la burattatura (levigatura degli spigoli vivi sulle anime) e la depolverazione con getto d'aria, aspirazione o vagliatura. Ciò garantisce l'uniformità dello spessore del guscio su tutta la superficie delle compresse.
L'effettivo rivestimento dei nuclei è più spesso effettuato mediante spruzzatura periodica ripetuta delle compresse con una soluzione filmogena da un ugello in una vaschetta di rivestimento o in un'installazione a letto fluidizzato (con o senza essiccazione alternata).
A seconda del tipo di solvente filmogeno, cambiano alcune operazioni del processo di rivestimento (stadio) e delle attrezzature. Pertanto, quando si utilizzano solventi organici (acetone, cloruro di metilene, cloroformio-etanolo, acetato di etile-isopropanolo), di solito non è richiesta una temperatura elevata per l'essiccazione, ma è necessaria un'operazione per catturare e rigenerare i vapori del solvente. Pertanto, vengono utilizzate installazioni con un ciclo chiuso (ad esempio, UZTs-25).
Quando si utilizzano soluzioni acquose di filmogeni, sorge un altro problema: la protezione dei nuclei dall'umidità nella prima fase del rivestimento. Per fare ciò, la superficie dei nuclei viene idrofobizzata con oli dopo la depolverazione.
Il metodo di immersione è usato molto raramente. È nota la sua variante storica di immersione successiva di nuclei fissati mediante vuoto su lastre forate con successivo essiccamento. Una moderna modifica del metodo di immersione in un apparato centrifugo è descritta in un libro di testo, ed. LA, Ivanova.
Vantaggi dei rivestimenti in pellicola:
implementazione di tutti gli scopi dell'applicazione delle conchiglie;
piccolo massa relativa (3-5%);
velocità di applicazione (2-6 ore).
Svantaggi dei rivestimenti in pellicola:
alte concentrazioni di vapori di solventi organici nell'aria (la necessità di catturarli o neutralizzarli)
scelta limitata di filmogeni.
Questo tipo di rivestimento è apparso grazie all'uso di macchine per compresse a doppia compressione, che sono una doppia unità rotante con una giostra di trasferimento sincrona (rotore di trasporto). La macchina inglese del tipo Drycott (azienda Manesti) ha due rotori da 16 punzoni, l'RTM-24 domestico ha due rotori da 24 prese. La produttività delle macchine è di 10-60 mila compresse all'ora.
Su un rotore vengono pressate le anime, che vengono trasferite da una giostra di trasporto con dispositivi di centraggio al secondo rotore per la pressatura del guscio. Il rivestimento viene modellato in due fasi: prima, il granulato per la parte inferiore del guscio entra nel nido della matrice; quindi vi viene centrata la giostra di trasferimento e l'anima viene alimentata con una piccola pressatura nel granulato; dopo che la seconda porzione di granulato è stata alimentata nello spazio sovrastante la compressa, il rivestimento viene infine pressato dai punzoni superiore ed inferiore. Vantaggi dei rivestimenti pressati:
completa automazione del processo;
velocità di applicazione;
nessun effetto sul nucleo della temperatura e del solvente.
Svantaggi dei rivestimenti pressati:
elevata porosità e quindi bassa protezione dall'umidità;
Le compresse rivestite con film vengono ulteriormente trasferite per l'imballaggio e l'imballaggio.
8. Compresse di triturazione
Le compresse di triturazione sono chiamate compresse, formate da una massa inumidita strofinandola in una forma speciale, seguita dall'essiccazione. Vengono realizzati nei casi in cui sia necessario ottenere microcompresse (diametro 1-2 mm) o se durante la pressatura può verificarsi un cambiamento della sostanza medicinale. Ad esempio, le compresse di nitroglicerina vengono preparate come compresse di triturazione per evitare di esplodere quando viene applicata un'alta pressione alla nitroglicerina.
Le compresse di triturazione sono ottenute da medicinali ed eccipienti finemente divisi. La miscela viene inumidita e strofinata sulla piastra della matrice con grande quantità buchi. Quindi, con l'aiuto di punzoni, le compresse vengono espulse dalle matrici e asciugate. In altro modo) l'essiccazione delle compresse viene effettuata direttamente nelle matrici.
Le compresse di triturazione si dissolvono rapidamente e facilmente in acqua, poiché hanno una struttura porosa e non contengono eccipienti insolubili. Pertanto, queste compresse sono promettenti per la preparazione di colliri e soluzioni iniettabili.
9. Valutazione della qualità delle compresse
L'uso diffuso delle compresse, a causa di una serie di vantaggi rispetto ad altre forme di dosaggio, richiede la standardizzazione sotto molti aspetti. Tutti gli indicatori della qualità delle compresse sono suddivisi condizionatamente in fisici, chimici e batteriologici. A indicatori di qualità fisica le compresse includono:
geometrico (forma, tipo di superficie, smusso, rapporto spessore-diametro, ecc.);
effettivamente fisico (massa, accuratezza del dosaggio di massa, indicatori di forza, porosità, densità apparente);
aspetto (colorazione, macchie, conservazione della forma e della superficie, presenza di segni e iscrizioni, tipo e struttura della frattura di diametro;
nessuna inclusione meccanica.
costanza della composizione chimica (corrispondenza del contenuto quantitativo della prescrizione, uniformità di dosaggio, stabilità alla conservazione, shelf life);
solubilità e disintegrazione;
indicatori farmacologici dell'attività delle sostanze medicinali (emivita, costante di eliminazione, grado di biodisponibilità, ecc.)
sterilità (impianto e iniezione);
mancanza di microflora del gruppo intestinale;
limitare la contaminazione da saprofiti e funghi.
La maggior parte delle farmacopee del mondo ha adottato i seguenti requisiti di base per la qualità delle compresse:
aspetto;
forza sufficiente;
disintegrazione e solubilità;
Purezza microbiologica.
L'articolo generale GF XI normalizza:
la forma delle compresse (rotonde o altro):
la natura della superficie (piana o biconvessa, liscia e uniforme, con iscrizioni, simboli, rischi);
limitare le quantità di additivi di scorrimento e lubrificazione;
SCHEMA TECNOLOGICO DELLA PRODUZIONE DI COMPRESSE.
PREPARAZIONE DI SOSTANZE MEDICINALI E AUSILIARIE. PRESSATURA DIRETTA. OTTENERE COMPRESSE UTILIZZANDO LA GRANULAZIONE. TIPI DI GRANULAZIONE. RIVESTIMENTO DI COMPRESSE CON GUSCI. TIPI DI CONCHIGLIE. MODALITÀ DI APPLICAZIONE. STANDARDIZZAZIONE DEI TABLET. NOMENCLATURA
1. Compresse come forma di dosaggio.
Pillole- una forma farmaceutica solida ottenuta per pressatura o stampaggio di sostanze medicinali o una miscela di medicinali ed eccipienti, destinata ad uso interno o esterno.
Si tratta di corpi solidi porosi, costituiti da piccole particelle solide collegate tra loro nei punti di contatto.
Le compresse iniziarono ad essere utilizzate circa 150 anni fa e sono attualmente la forma di dosaggio più comune. Questo è spiegato di seguito qualità positive:
Completa meccanizzazione del processo di produzione, fornendo elevata produttività, purezza e igiene delle compresse.
Precisione di dosaggio delle sostanze medicinali introdotte nelle compresse.
Portabilità/piccolo volume/di compresse, che fornisce facilità di erogazione, conservazione e trasporto di medicinali.
Buona sicurezza delle sostanze medicinali in compresse e possibilità di aumentarla per le sostanze instabili mediante l'applicazione di gusci protettivi.
Mascheramento di sapore sgradevole, odore, proprietà coloranti di sostanze medicinali dovute all'applicazione di conchiglie.
La possibilità di combinare sostanze medicinali incompatibili in termini di proprietà fisiche e chimiche in altre forme di dosaggio.
Localizzazione dell'azione del farmaco nel tratto gastrointestinale.
Prolungamento dell'azione dei farmaci.
Regolazione dell'assorbimento sequenziale di singole sostanze medicinali da una compressa di composizione complessa: la creazione di compresse multistrato.
10. Prevenzione degli errori durante l'erogazione e l'assunzione di farmaci, ottenuta premendo le iscrizioni sul tablet.
Insieme a questo, i tablet ne hanno alcuni screpolatura:
Durante la conservazione, le compresse possono perdere la loro disintegrazione (cemento) o, al contrario, rompersi.
Con le compresse, gli eccipienti vengono introdotti nel corpo, a volte causando effetti collaterali /ad esempio, il talco irrita le mucose/.
Singole sostanze medicinali /ad esempio bromuro di sodio o di potassio/ formano soluzioni concentrate nella zona di dissoluzione, che possono causare grave irritazione delle mucose.
Queste carenze possono essere superate selezionando gli eccipienti, frantumando e sciogliendo le compresse prima dell'assunzione.
Le compresse sono disponibili in una varietà di forme, ma la più comune è una forma rotonda con una superficie piatta o biconvessa. Il diametro delle compresse varia da 3 a 25 mm. Le compresse con un diametro superiore a 25 mm sono chiamate bricchette.
2. Classificazione delle compresse
1. Secondo il metodo di produzione:
pressato - ottenuto ad alte pressioni su macchine per compresse;
triturazione - ottenuta modellando masse umide mediante sfregamento in forme speciali, seguita da asciugatura.
2. Per applicazione:
orale - applicato per via orale, assorbito nello stomaco o nell'intestino. Questo è il gruppo principale di compresse;
sublinguale: si dissolve in bocca, le sostanze medicinali vengono assorbite dalla mucosa orale;
impianto - sono impiantati / cuciti / sotto la pelle o per via intramuscolare, forniscono un effetto terapeutico a lungo termine;
compresse per la preparazione estemporanea di soluzioni per iniezioni;
compresse per la preparazione di risciacqui, lavande e altre soluzioni;
compresse per scopi speciali - uretrale, vaginale e rettale.
PER PRATICA (SEMINARIO)
CLASSI
Corso 4
Disciplina: PROGETTAZIONE DI PRODUZIONI CHIMICO-FARMACEUTICHE
Compilato da:
Murzagalieva E.T.
Almaty, 2017
Lezione pratica № 10
Piano della lezione.
Sviluppo di una linea tecnologica per la produzione di prodotti farmaceutici.
Principali schemi tecnologici per la produzione di forme farmaceutiche solide e liquide.
Quando si redige un'impresa industriale, è necessario determinare i tipi e le dimensioni degli edifici, le aree richieste, il numero di lavoratori, il numero e il tipo di attrezzature, la quantità di materie prime, materiali, energia e carburante necessari per l'impresa. È inoltre necessario sviluppare un piano dell'impresa e il layout interno delle officine. Tutti questi compiti sono risolti sulla base dei dati del processo tecnologico di produzione accettato.
Pertanto, quando si inizia a progettare un edificio industriale, è necessario prima di tutto studiare il processo tecnologico di questa produzione. La base per lo sviluppo architettonico e costruttivo del progetto è schema produttivo tecnologico, che rappresenta immagine grafica rapporto funzionale tra i singoli processi produttivi svolti in un determinato laboratorio.
Un attento studio dello schema tecnologico del collegamento funzionale dei locali consente di stabilire una sequenza razionale per l'ubicazione dei reparti e dei locali dell'officina, e questo schema è la base iniziale per la progettazione della pianta dell'edificio.
di principio sistema tecnologico produzione con una descrizione del processo per fasi. Lo schema tecnologico dovrebbe includere tutti i processi principali e ausiliari, le unità per la preparazione e la rigenerazione dei catalizzatori, materiali ausiliari, depurazione delle acque inquinate, neutralizzazione delle emissioni gassose e trattamento dei rifiuti. Lo schema tecnologico di base dovrebbe includere unità di meccanizzazione delle operazioni di carico e scarico e unità di dosaggio.
Forme farmaceutiche solide tipo di forme farmaceutiche caratterizzate dalla costanza di volume e forma geometrica grazie alle proprietà di durezza ed elasticità. Le forme di dosaggio solide includono: bricchette, granuli, spugne mediche, confetti, caramelle, capsule, matite, microcapsule, microsfere, liposomi, pellet, film medicinali, polveri, gomme da masticare, tasse, compresse.
Confetto- forma di dosaggio solida ottenuta mediante applicazione strato per strato di sostanze medicinali su microparticelle di eccipienti utilizzando sciroppi di zucchero
Bricchetto- una forma farmaceutica solida ottenuta per pressatura di sostanze medicinali o materiali vegetali officinali frantumati (o una miscela di vari tipi di materiali vegetali) senza l'aggiunta di eccipienti e destinata alla preparazione di soluzioni, infusi (bricchetto per infusione) e decotti (bricchetto per decotto).
Caramello- forma farmaceutica solida ad alto contenuto di zucchero invertito, destinata all'uso nel cavo orale. Il caramello omeopatico contiene una medicina omeopatica.
impiantare- una forma farmaceutica di deposito solido sterile per l'iniezione nei tessuti corporei. Gli impianti includono: compresse impiantabili, compresse di deposito, capsule sottocutanee, aste impiantabili.
Microcapsule- capsule costituite da un sottile involucro di polimero o altro materiale, di forma sferica o irregolare, di dimensioni variabili da 1 a 2000 micron, contenenti sostanze medicinali solide o liquide con o senza aggiunta di eccipienti. Le microcapsule fanno parte di altre forme di dosaggio finali: capsule, polvere, unguento, sospensione, compresse, emulsione.
Sistema terapeutico- una forma di dosaggio (sistema di consegna) con un rilascio controllato (prolungato) di una sostanza medicinale ad una velocità fissata in anticipo, dopo un certo tempo, in un determinato luogo, in base alle reali necessità del corpo. Secondo il principio del rilascio si distinguono i sistemi terapeutici: fisici (diffusione, osmotico, idrostatico) e chimici immobilizzati, modificati chimicamente; nel sito di azione: gastrointestinale (orale), oftalmico, intrauterino, cutaneo (transdermico), dentale.
Pillole- una forma farmaceutica solida ottenuta per pressatura di polveri e granuli contenenti una o più sostanze medicinali con o senza l'aggiunta di eccipienti.
Tra le tavolette si distinguono:
compresse effettive (compresse)
compresse di triturazione (stampate; microcompresse)
scoperto, coperto
effervescente
gastroresistente (enterico-solubile)
con rilascio modificato
per uso orale
Per preparare una soluzione o sospensione, ecc.
La tecnologia per la preparazione delle compresse consiste nel miscelare i farmaci con la quantità richiesta di eccipienti e pressarli su comprimitrici..
La maggior parte dei farmaci non ha proprietà che garantiscano la loro pressatura diretta: la forma isodiametrica dei cristalli, buona scorrevolezza (fluidità) e compressibilità, bassa adesione allo strumento della comprimitrice. La pressatura diretta viene effettuata: con l'aggiunta di sostanze ausiliarie che migliorano le proprietà tecnologiche delle sostanze attive; forzando il materiale di pastigliatura dalla tramoggia della macchina comprimitrice nella matrice; con cristallizzazione direzionale preliminare della sostanza pressata.
Macinazione
mediante setacciatura si eliminano alcuni conglomerati molli di polveri o per sfregamento attraverso piastre forate o setacci con fori di una certa dimensione. In altri casi la grigliatura è parte integrante della macinazione per ottenere una miscela con una specifica distribuzione granulometrica.
Macinazione utilizzato per ottenere uniformità di miscelazione, eliminare grandi aggregati nei materiali agglomeranti e appiccicosi, aumentare gli effetti tecnologici e biologici. La macinazione delle polveri porta ad un aumento della resistenza e del numero di contatti tra le particelle e, di conseguenza, alla formazione di forti conglomerati.
Granulazione- finalizzato all'ingrossamento delle particelle - il processo di trasformazione delle sostanze in polvere in grani di una certa dimensione
Attualmente, ci sono tre metodi principali di granulazione:
- granulazione a secco, o granulazione mediante macinazione: la compressione di un prodotto secco, la formazione di un piatto o bricchetta, che viene frantumato in granuli della dimensione desiderata. Utilizzato per farmaci che si decompongono in presenza di acqua, entrano in reazioni chimiche di interazione;
- granulazione a umido- inumidimento di polveri con scarsa scorrevolezza e insufficiente capacità di aderire tra particelle, una soluzione di leganti e granulazione di una massa bagnata. Le sostanze più efficaci e fortemente leganti sono i derivati della cellulosa, l'alcool polivinilico, il polivinilpirrolidone; la gelatina e l'amido sono considerati meno efficaci.
Comprimitura (pressione) consiste nella compressione su due lati del materiale nella matrice con l'ausilio dei punzoni superiore e inferiore. La pressatura su macchine per compresse viene eseguita con uno strumento di stampa costituito da una matrice e due punzoni. Attualmente vengono utilizzate macchine per compresse rotanti (RTM). Gli RTM hanno un gran numero di stampi integrati nella tavola della matrice e nei punzoni, che garantisce un'elevata produttività delle comprimitrici. La pressione nell'RTM si accumula gradualmente, garantendo una pressatura morbida e uniforme delle compresse.
Forme farmaceutiche liquide(ZhLF) - preparati ottenuti miscelando o dissolvendo sostanze attive in un solvente, nonché estraendo sostanze attive da materiale vegetale.
Solubilità- la proprietà delle sostanze di dissolversi in diversi solventi (quantità di solvente per 1,0 sostanza)
soluzioni concentrate- è una preparazione farmaceutica di tipo non dosato utilizzata per la preparazione di forme farmaceutiche con mezzo di dispersione liquido per diluizione o in miscela con altre sostanze medicinali.
SOLVENTI UTILIZZATI NELLA TECNOLOGIA DEI FARMACI LIQUIDI
Condizioni per ottenere acqua purificata
(Progetto del Ministero della Salute dell'Ucraina n. 139 del 14.06.93)
stanza separata, le cui pareti e pavimento sono rivestite con piastrelle di rivestimento;
È vietato eseguire lavori che non siano correlati all'ottenimento di acqua purificata;
Collettori per acqua in acciaio inossidabile o vetro (come eccezione);
I cilindri con acqua sono posti in scatole smaltate, dipinte con pittura ad olio bianca.
SCHEMA DI TECNOLOGIA E CONTROLLO DI QUALITÀ DELLE FORME DI DOSAGGIO LIQUIDE
PREPARAZIONE DI POZIONI
pozioni- forme di dosaggio liquide per uso interno, che vengono dosate con cucchiai (cucchiai, dessert, cucchiaini).
Gocce- Si tratta di forme farmaceutiche liquide per uso interno ed esterno, dosate in gocce.
Schema per la produzione di forme di dosaggio liquide
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Ttecnologia di produzione di tablet
I più comuni sono tre schemi tecnologici per ottenere tablet (Schema 1):
mediante granulazione a umido
mediante granulazione a secco
pressatura diretta
granulazione per la produzione di compresse
Preparazione di medicinali ed eccipienti
L'industria farmaceutica riceve medicinali ed eccipienti, di norma, che soddisfano i requisiti di GF XI e GOST, in forma frantumata e setacciata, quindi la preparazione dei materiali si riduce al disimballaggio delle polveri e alla loro pesatura. Se i materiali di partenza non soddisfano la composizione frazionaria richiesta specificata nei regolamenti, vengono frantumati. La scelta dell'attrezzatura per questa operazione è determinata dalle proprietà dei materiali lavorati e dal grado di macinazione.
Per la macinazione preliminare a medie dimensioni di materiali a grana grossa (cloruro di sodio, zucchero, ecc.), Vengono utilizzati mulini a martelli, a fini e sottili - smembratori e mulini a sfere. La macinazione ultrafine delle materie prime, ad esempio per migliorare l'efficienza dei lubrificanti o per ottenere una miscelazione uniforme di farmaci a basso dosaggio, si ottiene in un mulino a getto di gas.
Quando si macinano materiali solidi su queste macchine, praticamente non si ottiene un prodotto omogeneo, quindi è necessario setacciare per separare le particelle più grandi. Un'accurata selezione della frazione consente di ottenere un prodotto di una certa composizione granulometrica. Nella produzione di forme di dosaggio in compresse, le sostanze sfuse iniziali vengono solitamente setacciate su macchine con un principio di funzionamento vibrazionale.
Miscelazione dei componenti che compongono le compresse
I medicinali e gli eccipienti che compongono la miscela della compressa devono essere accuratamente miscelati per distribuirli uniformemente nella massa totale. Ottenere una miscela di compresse omogenea nella composizione è un'operazione tecnologica molto importante e allo stesso tempo piuttosto complessa, poiché le polveri hanno proprietà fisiche e chimiche diverse: dispersione, densità apparente, contenuto di umidità, fluidità, ecc.
Granulazione a secco e ad umido. Attrezzatura applicata. Definizione e scopo della granulazione
Il processo di granulazione (granulazione) è un processo importante, a volte integrale, nella produzione di forme farmaceutiche solide. Sul moderno mercato farmaceutico in Russia e all'estero, attualmente viene presentato un gran numero di attrezzature utilizzate per questo processo, che viene costantemente migliorato e modernizzato, soddisfacendo i più recenti requisiti dell'industria farmaceutica.
Granulazione (granulazione) - ingrandimento direzionale delle particelle, ovvero il processo di conversione di un materiale in polvere in particelle (granuli) di una certa dimensione.
Gli obiettivi della granulazione sono i seguenti:
prevenzione della delaminazione di masse di compresse multicomponente;
Migliorare la scorrevolezza delle polveri e delle loro miscele;
disposizione velocità uniforme polvere che entra nella matrice della macchina per compresse;
Garantire una maggiore precisione di dosaggio;
· Assicurare una distribuzione uniforme del principio attivo e, quindi, una maggiore garanzia delle proprietà medicinali di ogni compressa.
La stratificazione della massa della compressa di solito si verifica a causa della differenza nelle dimensioni delle particelle e della differenza nei valori del peso specifico dei suoi componenti medicinali e ausiliari. Tale stratificazione è possibile con vari tipi di vibrazioni delle macchine tablet e dei loro imbuti. La stratificazione della massa della compressa è un processo pericoloso e inaccettabile che provoca la separazione quasi completa del componente con la superficie specifica più alta dalla miscela e una violazione del suo dosaggio. La granulazione previene questo pericolo, poiché nel processo di ottenimento di granuli, particelle di diverse dimensioni e gravità specifica si uniscono. Il granulato risultante, a parità di dimensioni dei granuli ottenuti, acquista una densità apparente pressoché costante. Anche la forza dei granuli gioca un ruolo importante: i granuli durevoli sono meno suscettibili all'abrasione e hanno una migliore fluidità.
La granulazione è necessaria per migliorare la scorrevolezza della massa della compressa come risultato di una significativa diminuzione della superficie totale delle particelle quando si uniscono in granuli e, di conseguenza, riduce l'attrito tra le particelle durante il movimento.
Tipi di granulazione
Esistono attualmente due metodi di granulazione:
· granulazione a secco, o granulazione a macinazione;
granulazione umida.
Granulazione a secco
La granulazione a secco è un metodo in cui un materiale in polvere (una miscela di farmaci ed eccipienti) viene compattato per formare un granulato. La granulazione a secco viene utilizzata nei casi in cui la granulazione a umido influisce sulla stabilità e/o sulle caratteristiche fisico-chimiche della sostanza farmaceutica, nonché quando il farmaco e gli eccipienti sono scarsamente compressi dopo il processo di granulazione a umido.
Se le sostanze medicinali subiscono cambiamenti fisici durante l'essiccazione (fusione, ammorbidimento, cambiamento di colore) o entrano in reazioni chimiche, vengono bricchettate, ad es. le bricchette vengono pressate dalla polvere su speciali presse bricchettatrici con matrici grandi (25 x 25 mm) ad alta pressione. I bricchetti risultanti vengono frantumati mediante mulini, frazionati mediante setacci e compresse di un determinato peso e diametro vengono pressate su macchine per compresse.
Va notato che nella produzione di compresse, la granulazione a secco viene utilizzata meno frequentemente rispetto alla granulazione a umido o alla compressione diretta.
Le fasi principali del processo di granulazione a secco:
1. miscelazione delle polveri;
2. compattazione;
3. macinazione;
4. screening;
5. spolverare;
6. miscelazione.
Potrebbero mancare alcuni passaggi.
La granulazione bricchettante può essere utilizzata anche quando il farmaco ha una buona compressibilità e non richiede un legame aggiuntivo di particelle con leganti.
Il metodo più noto di granulazione a secco è il metodo di compattazione, in cui una polvere secca viene compattata, dandogli la forma di granuli sotto una certa pressione (Fig. 4).
Attualmente, utilizzando il metodo di granulazione a secco, i leganti secchi (ad esempio cellulosa microcristallina, ossido di polietilene) vengono introdotti nella composizione della massa della compressa, fornendo l'adesione di particelle sia idrofile che idrofobe sotto pressione. L'adesione delle particelle tra loro avviene sotto l'influenza di forze di varia natura. Nella prima fase agiscono forze molecolari, elettrostatiche e magnetiche. Poi c'è la formazione di legami tra le particelle, dopodiché iniziano ad agire le forze capillari. Nella seconda fase, il processo di agglomerazione avviene a causa della formazione di ponti solidi a seguito di sinterizzazione delle particelle, fusione parziale o cristallizzazione di sostanze solubili. Poi c'è la formazione di ponti solidi tra le particelle a causa di una reazione chimica, il processo di solidificazione di leganti o cristallizzazione di sostanze insolubili.
Attrezzatura per la granulazione a secco
Il processo di granulazione a secco viene eseguito su attrezzature speciali.
L'impianto combinato combina i processi di compattazione, macinazione e separazione dei granuli risultanti (Fig. 5).
1 - capacità; 2 - setaccio vibrante; 3 - granulatore; 4 - elicottero; 5 - dispositivo di controllo; 6 - pressa a rulli; 7 - coclea; 8 - miscelatore; 9 - pipeline per la fornitura di materie prime al mixer; 10 - granulatore a maglie; 11 - alimentatore.
Il principio di funzionamento della pressa - granulatore (Fig. 6) è il seguente: ruotando in direzioni diverse, i rulli 1 e 2 catturano la miscela di polveri e la spingono attraverso i fori nella parete dei rulli cavi. All'interno dei rulli cavi, un coltello 4 taglia i granuli ottenuti.
1, 2 - rulli pressanti;
3 - coclea verticale;
Granulazione a umido
La granulazione a umido viene applicata a polveri con scarsa fluidità e coesione insufficiente tra le particelle. In casi speciali, alla massa vengono aggiunte soluzioni leganti per migliorare l'adesione tra le particelle. La granulazione, o sfregamento di una massa umida, viene effettuata al fine di compattare la polvere e ottenere grani uniformi - granuli con buona scorrevolezza.
La granulazione a umido comprende fasi successive:
Macinare le sostanze in una polvere fine e mescolare la sostanza medicinale secca con gli eccipienti;
miscelazione di polveri con liquidi granulanti;
· granulazione;
essiccazione granuli bagnati;
spolvero di granuli secchi.
La macinazione e la miscelazione vengono eseguite in mulini e miscelatori di vari modelli presentati in precedenza. La polvere risultante viene setacciata attraverso un setaccio. Affinché una polvere possa essere granulata, deve essere inumidita in una certa misura. Per fare ciò, le polveri vengono miscelate con liquidi granulanti. La quantità ottimale di umidificatore è determinata sperimentalmente (basata su proprietà fisiche e chimiche polveri) ed è specificato nei regolamenti. Se c'è poco umidificatore, i granuli si sbricioleranno dopo l'essiccazione, se ce n'è molto la massa sarà viscosa, appiccicosa e scarsamente granulata. Una massa con un'umidità ottimale è una miscela umida e densa che non si attacca alla mano, ma si sbriciola in grumi separati quando viene schiacciata.
I leganti sono necessari per legare le particelle di polvere e prevenire danni alla superficie delle compresse finite, vale a dire aumentare la forza delle compresse e la resistenza alla rottura.
Un diagramma del meccanismo di granulazione a umido è mostrato nella Figura 4.32. Il liquido legante (granulante) cade sulle particelle solide della polvere, bagnandola e formando dei "ponti" liquidi. Quando la miscela di principi attivi ed eccipienti viene disidratata con un liquido granulante, i "ponti" liquidi leganti si trasformano gradualmente in "ponti" solidi e di conseguenza si formano degli agglomerati (granuli finali aventi una struttura a "palla di neve").
La connessione delle particelle avviene a causa di forze molecolari, elettrostatiche e capillari. La formazione di "ponti" può avvenire a causa di una reazione chimica.
La granulazione a umido rimane il metodo più utilizzato per la preparazione di formulazioni in compresse. Ci sono almeno quattro diverse opzioni per il metodo:
1. Granulazione di una miscela di medicinali ed eccipienti utilizzando una soluzione legante.
2. Granulazione di una miscela di medicinali ed eccipienti con un legante e un solvente puro.
3. Granulazione di una miscela di medicinali ed eccipienti e parte del legante utilizzando una soluzione della restante parte del legante.
4. Granulazione di una miscela di medicinali ed eccipienti utilizzando una parte della soluzione di legante, seguita dall'aggiunta della parte rimanente del legante secco al materiale granulare finito.
Ci sono una serie di fattori che determinano quale metodo dovrebbe essere utilizzato. Per molte formulazioni, il metodo 1 produce compresse con tempo di disintegrazione e rilascio del farmaco più rapidi rispetto al metodo 2. In molti casi, il metodo 1 produce compresse leggermente più dure rispetto al metodo 2. Il metodo 3 viene utilizzato quando il metodo 1 non può essere utilizzato (ad esempio, quando il miscela di compresse non può assorbire la quantità di liquido richiesta). In caso di difficoltà legate al tempo di disintegrazione, si consiglia di utilizzare il metodo 4.
Leganti per granulazione a umido
Esistono determinati requisiti per il liquido di granulazione, uno dei quali è che il liquido di granulazione non deve dissolvere la sostanza attiva. Come liquido di granulazione si possono usare acqua, etanolo acquoso, acetone e cloruro di metilene. Un'ampia gamma di sostanze viene utilizzata come agenti leganti per la granulazione a umido nella moderna produzione farmaceutica, ad esempio amido (5-15% g/g), derivati dell'amido, derivati della cellulosa, che migliorano la plasticità dei granuli, nonché gelatina ( 1-3% g/g) d) e PVP (3-10% g/g).
Il legante per granulazione a umido più comune ed efficace nell'industria farmaceutica moderna è un polimero sintetico come Collidone(PVP), di cui vari marchi (Kollidon 25, 30 e 90 F) sono ampiamente rappresentati sul mercato. I granuli prodotti con PVP sono duri, scorrevoli e formano compresse più dure con bassa friabilità. Il polimero PVP migliora la solubilità della sostanza attiva attraverso la formazione di complessi. Inoltre, il PVP funge da inibitore della cristallizzazione.
Oltre a Kollidon, esiste un gran numero di sostanze utilizzate nell'industria farmaceutica come leganti. Consideriamone due.
Plasdon Povidoneè una serie di omopolimeri sintetici idrosolubili di N - vinil - 2 pirrolidone. I polimeri Plasdon hanno eccellenti proprietà leganti, buone proprietà filmogene, proprietà tensioattive ed elevata solubilità in acqua e molti solventi farmaceutici. A causa di questa combinazione di proprietà, questi polimeri sono ampiamente utilizzati in numerosi farmaci. I polimeri Plasdon sono stati a lungo utilizzati come leganti nella granulazione a umido.
Plasdone S - 630 Copovidoneè un polimero lineare sintetico 60:40 di N-vinil-2 pirrolidone e acetato di vinile. Con le sue proprietà uniche, Plasdone S-630 è adatto come legante per compresse per applicazioni di compressione diretta e granulazione a secco e come legante per la granulazione a umido.
Attrezzatura per il processo di granulazione a umido
Il granulato si ottiene nel processo di granulazione a massa umida su macchine speciali - granulatori. Il principio di funzionamento dei granulatori è che il materiale viene sfregato con pale, involtini primavera o altri dispositivi attraverso un cilindro o rete perforata.
Per garantire il processo di pulizia, la macchina deve funzionare nella modalità ottimale in modo che la massa bagnata passi liberamente attraverso i fori del cilindro o della rete. Se la massa è sufficientemente inumidita e moderatamente plastica, allora non sigilla i fori e il processo procede senza difficoltà. Se la massa è viscosa e sigilla i fori, la macchina è sovraccarica ed è necessario spegnere periodicamente il motore e lavare le lame del tamburo.
Il granulatore (Fig. 7) contiene una camera di lavoro 1, in cui il materiale umido da granulare viene alimentato attraverso una tramoggia. Le viti 3 sono installate nella camera su due alberi paralleli 2. Le viti muovono e puliscono il materiale attraverso una piastra perforata che forma il fondo della camera di lavoro.
Riso. 7
La figura 8 mostra un granulatore, il cui principio di funzionamento è il seguente: il materiale granulato viene versato nella tramoggia 1, che viene forzata attraverso la rete di granulazione 4 con l'ausilio di viti 2 rotanti in direzioni opposte.Il granulato risultante entra nel guidare la tramoggia 3, quindi nel contenitore mobile 5.
1 - bunker; 2 - viti; 3 - tramoggia di guida; 4 - rete granulare; 5 - contenitore mobile.
In un granulatore a trasferimento rotativo, i granuli si formano pressando il prodotto nello spazio tra le "dita" dei rulli, che ruotano l'uno verso l'altro. La lunghezza del prodotto è controllata dal design dei rulli (Fig. 9).
I vantaggi di questo granulatore sono l'elevata velocità di punzonatura e la lunghezza controllata del prodotto. Lo svantaggio sono le scarse prestazioni.
Miscelatori - granulatori. Di solito, le operazioni di miscelazione e inumidimento uniforme di una miscela di polveri con varie soluzioni di granulazione vengono combinate ed eseguite in un unico miscelatore. La miscelazione è fornita da una miscelazione circolare vigorosamente forzata delle particelle e spingendole l'una contro l'altra. Il processo di miscelazione per ottenere una miscela omogenea dura 3 - 5 minuti. Quindi il liquido di granulazione viene alimentato alla polvere premiscelata nel miscelatore e la miscela viene agitata per altri 3-10 minuti. Al termine del processo di granulazione, la valvola di scarico viene aperta e il prodotto finito viene versato ruotando lentamente il raschiatore.
Un altro progetto dell'apparato per combinare le operazioni di miscelazione e granulazione è un miscelatore centrifugo - granulatore (Fig. 4.40).
1 - corpo; 2 - rotore; 3 - tronco di cono; 4 - tubo per ingresso fluido; 5 - tubo di diramazione per l'ingresso nel componente sfuso; 6 - azionamento del prodotto finito; 7 - griglia; 8 - schermo protettivo; 9 - tubi di derivazione per l'ingresso dell'aria (gas).
Il liquido granulante entra attraverso il tubo 4 e si diffonde sulla superficie del rotore 2. Il componente sciolto attraverso il tubo 5 entra nello strato del componente liquido e vi viene introdotto sotto l'azione delle forze centrifughe. L'impasto finito, giunto al cono 3, attraversa i fori sotto l'azione delle forze centrifughe, viene disperso e catturato dal flusso d'aria proveniente dagli ugelli 9 dal basso verso l'alto. I granuli risultanti si depositano nella parte conica del granulatore e l'aria viene rimossa dall'apparato attraverso la rete 7. La dimensione dei granuli dipende dalla modalità operativa del rotore, dalla pressione dell'aria e dalla geometria della perforazione del cono. Gli svantaggi sono la complessità del design dell'albero e la difficile pulizia del granulatore.
Granulatori verticali di Glatt. Per piccoli lotti (fino a 800 l) e/o cambio frequente l'essiccazione e il raffreddamento dei granuli possono essere effettuati anche in un granulatore verticale. Nella granulazione a umido, la polvere viene caricata in un granulatore, quindi inumidita o impollinata per fusione. Le forze tangenziali generate durante il funzionamento delle pale del rotore a forma di Z forniscono un'intensa miscelazione della polvere e la rapida formazione di granuli ad alta densità durante l'aggiunta di soluzioni leganti. La smerigliatrice sulla parete laterale del contenitore impedisce la formazione di grossi agglomerati. Lo schema del granulatore verticale e dei suoi componenti è mostrato in fig. 4.41.
In questo apparecchio vengono combinati i processi di miscelazione e di granulazione a umido. Si verifica una macinazione e una miscelazione ripetute a causa delle forze centrifughe create dal rotore a forma di Z che ruota sotto. Il risultato sono granuli fini uniformi. Il granulato in uscita dai granulatori verticali è caratterizzato da una struttura compatta con buona scorrevolezza, in quanto il prodotto viene compattato meccanicamente durante il processo.
I grandi vantaggi del granulatore verticale sono l'essiccazione delicata del prodotto sotto vuoto fino a 10 mbar e lo spazio di processo relativamente ridotto, che è facile e veloce da pulire. L'alimentazione d'aria aggiuntiva attraverso gli ugelli sulle pale del rotore accelera notevolmente l'essiccazione delle particelle.
Sulla fig. 4.42 mostra i granulatori verticali di Glatt, che si integrano facilmente nella catena tecnologica con una disposizione degli elementi verticale o orizzontale. Il caricamento del granulatore verticale può essere effettuato utilizzando contenitori con dispositivi di sollevamento e trasporto, nonché dispositivi di caricamento, oppure pneumaticamente utilizzando sistemi di alimentazione del prodotto sottovuoto. I pellet vengono scaricati dalla camera di lavoro o per gravità o per mezzo di un sistema a vuoto in un impianto a letto fluidizzato o in un contenitore.
Riso. 4.42 Granulatori verticali Glatt
Miscelatori - granulatori ad alto taglio di OYSTAR Huttlin. Per eseguire il processo di miscelazione in questo apparecchio (Fig. 4.43) è presente un dispositivo di miscelazione innovativo, con l'aiuto del quale si ottiene un carattere di miscelazione completamente nuovo. Lo svantaggio dei meccanismi di miscelazione più convenzionali è la loro geometria, che si traduce in una scarsa miscelazione del prodotto a basse velocità. Inoltre, nella camera sono presenti molte parti in cui il prodotto può aderire alle pareti e quindi fuoriuscire dalla granulazione e dal successivo processo di essiccazione. Questo design innovativo, anche a basse velocità di rotazione delle lame, fornisce un'eccellente e completa miscelazione del prodotto. Allo stesso tempo, l'adesione alle pareti e la formazione di zone morte sono escluse nella camera di lavoro grazie al cono centrale, un dispositivo che fornisce l'alimentazione del gas per il gorgoglio.
Riso. 4.43 Granulatore OYSTAR Huttlin High Shear Mixer
Per quanto riguarda il processo di granulazione, questa apparecchiatura produce granuli di altissima classe grazie alla qualità e alla miscelazione controllata del prodotto e alla nebulizzazione omogenea del liquido. La granulometria dei granuli può essere modificata e controllata ottimizzando i parametri di processo in funzione del tipo di prodotto e del legante selezionato.
Ottenere un estruso
L'estruso (Fig. 4.45) si ottiene a seguito della punzonatura su dispositivi speciali: estrusori. Dopo l'estrusione (punzonatura), avviene il taglio o la sferizzazione dei microgranuli, seguita dall'essiccazione. Per eseguire il processo di estrusione vengono utilizzati estrusori a vite (5-15 atm.) E a punzonatura radiale.
In un estrusore a vite, la vite ruota nel tamburo e il materiale viene forzato attraverso i fori nella piastra all'estremità del tamburo (Fig. 4.46, a).
In un estrusore a punzonatura radiale, l'estruso viene pressato radialmente ed esce attraverso i fori (Fig. 4.46, b).
I vantaggi degli estrusori presentati sono i seguenti:
Garantire una buona miscelazione
· alte prestazioni;
Possibilità di utilizzare il calore rilasciato;
Facile pulizia e parti interne sostituibili.
Lo svantaggio è la formazione di zone stagnanti.
Un estrusore rotativo-cilindrico è costituito da due cilindri: il primo è rotante con fori - granulante, il secondo è un cilindro pieno vuoto che ruota verso il primo (Fig. 4.47). Durante la punzonatura, a causa della rotazione di due cilindri, si crea un'elevata pressione, che si traduce in un prodotto di alta densità e di una certa lunghezza.
I vantaggi dell'estrusore a cilindro rotante sono l'elevata pressione di estrusione, l'alta densità, la lunghezza del prodotto definita e l'assenza di zone morte.
Lo svantaggio è la difficoltà nella pulizia dell'attrezzatura.
Pressa - l'estrusore viene utilizzato a bassa produttività. Il suo design ricorda una macchina tablet (Fig. 4.48).
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Caratteristiche generali dei tablet, loro contenuto. L'essenza del film e del rivestimento delle compresse, la necessità di un controllo di qualità. Conoscenza dei principali metodi per migliorare le proprietà biofarmaceutiche delle compresse, analisi dei problemi.
tesina, aggiunta il 06/11/2014
Tecnologia di produzione delle compresse: compressione diretta e granulazione. Valutazione del loro aspetto. Storia della scoperta del paracetamolo. Il meccanismo della sua azione, proprietà farmacologiche, metodo di somministrazione e dosi. Schema chimico della sua produzione.
tesina, aggiunta il 17/03/2015
Caratteristiche generali delle compresse di cloramfenicolo; le loro proprietà, metodo di preparazione, moduli di applicazione e rilascio. Studio del processo di valutazione della validazione dei metodi di analisi di un determinato antibiotico in termini di specificità, linearità, precisione e correttezza.
tesina, aggiunta il 25/11/2013
I compiti principali della farmacologia. Caratteristiche delle modalità di attuazione dell'industria chimico-farmaceutica. Studio delle caratteristiche di separazione del liquido dai solidi e compattazione dei materiali sfusi mediante granulazione a umido oa secco.
abstract, aggiunto il 27/01/2010
Compresse - forma di dosaggio solida, loro classificazione. Conformità del prodotto finito ai requisiti dell'attuale documentazione normativa e tecnica come condizione per la produzione industriale di compresse. I principali indicatori della qualità dei tablet.
presentazione, aggiunta il 29/01/2017
Studio della composizione chimica di Kermek Gmelin. Valutazione qualitativa e quantitativa dei principali gruppi di sostanze biologicamente attive contenute nella sostanza ottenuta, loro caratteristiche. Tecnologia per la produzione di compresse basata sulla parte aerea della pianta.
tesi, aggiunta il 15/02/2014
Requisiti di base per l'imballaggio e l'imballaggio di consumo per medicinali e dispositivi medici. materiali per la loro produzione. Tecnologia di confezionamento di compresse in blister e formatura di confezioni di cartone. Progressi innovativi nel packaging farmaceutico.
abstract, aggiunto il 27/05/2014
Caratteristiche della produzione tecnologica di compresse. Criteri per la qualità del prodotto finito. Caratteristiche comparative degli eccipienti utilizzati in Russia e all'estero, il loro effetto sul prodotto finito. Corrigenti nelle preparazioni medicinali.
tesina, aggiunta il 16/12/2015
Requisiti generali per la forma farmaceutica. La sostanza clonidina cloridrato. Caratteristiche e proprietà delle sostanze farmaceutiche in polvere. Meccanismo d'azione, gruppo farmacoterapeutico e uso delle compresse di clonidina. Il ruolo degli eccipienti.