СРЕДСТВА ЗА АВТОМАТИЗАЦИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ ПРОЦЕСИ

Средство за автоматизация на процеса се разбира като комплекс от технически устройства, които осигуряват движението на изпълнителните (работните) органи на машината с определени кинематични параметри (траектории и закони на движение). В общия случай тази задача се решава с помощта на система за управление (СУ) и задвижване на работния орган. В първите автоматични машини обаче беше невъзможно задвижванията и системата за управление да се разделят на отделни модули. Пример за структурата на такава машина е показан на фиг.1.

Машината работи по следния начин. Асинхронен електродвигател чрез главния трансмисионен механизъм задвижва разпределителния вал в непрекъснато въртене. Освен това движенията се предават от съответните тласкачи през предавателните механизми 1...5 към работните органи 1...5. Разпределителният вал осигурява не само пренос на механична енергия към работните органи, но е и програмен носител, координиращ движението на последните във времето. В машина с такава структура задвижванията и системата за управление са интегрирани в единични механизми. Горната структура може, например, да съответства на кинематичната диаграма, показана на фиг. 2.

По принцип може да има подобна машина със същата цел и съответна производителност блокова схемапоказано на фиг.3.

Автоматът, показан на фиг. 3, работи по следния начин. Системата за управление подава команди към задвижвания 1...5, които извършват движение в пространството на работните органи 1...5. В този случай системата за управление координира траекториите в пространството и времето. Основната характеристика на машината тук е наличието на ясно дефинирана система за управление и задвижвания за всеки работен орган. В общия случай автоматът може да включва сензори, които предоставят на системата за управление съответната информация, необходима за генериране на разумни команди. Сензорите обикновено се монтират пред или след работното тяло (датчици за положение, акселерометри, сензори за ъглова скорост, сила, налягане, температура и др.). Понякога сензорите са разположени вътре в устройството (на фиг. 3 каналът за предаване на информация е показан с пунктирана линия) и осигуряват системата за управление Допълнителна информация(текуща стойност, налягане в цилиндъра, скорост на изменение на тока и др.), което се използва за подобряване на качеството на управление. Такива връзки се разглеждат по-подробно в специални курсове.Според структурата (фиг.3) могат да бъдат построени различни автомати, фундаментално различни един от друг. Основен признак за тяхната класификация е видът на СУ. В общия случай класификацията на системите за управление според принципа на действие е показана на фиг.4.

Цикличните системи могат да бъдат затворени или отворени. Автоматът, структурата и кинематичната схема на които са показани съответно на фиг. 1 и фиг. 2, има отворена система за управление. Такива машини често се наричат ​​„механични глупаци“, защото работят, докато разпределителният вал се върти. КС не контролира параметрите на технологичния процес и при неправилно регулиране индивидуални механизмимашината продължава да произвежда продукти, дори и да е брак. Понякога в оборудването може да има едно или повече задвижвания без обратна връзка (вижте задвижване 3 на фиг. 3). Фигура 5 показва кинематичната диаграма на машината с отворена система за управление и отделни задвижвания. Автомат с такава схема може да се управлява само във времето (за да се осигури координирано начало на движение на работните органи във времето) с помощта на препрограмируем контролер, командно устройство с разпределителен вал, логическа схема, реализирана на всяка елементна база (пневмоелементи, релета). , микросхеми и др.). Основният недостатък на контрола на времето е принудителното надценяване на параметрите на цикъла на машината и следователно намаляване на производителността. Всъщност, когато се създава алгоритъм за управление на времето, трябва да се вземе предвид възможната нестабилност на работата на задвижванията по отношение на времето за реакция, което не се контролира, като се надценяват интервалите от време между подаването на команди за управление. В противен случай може да възникне сблъсък на работните елементи, например поради случайно увеличаване на времето на хода на единия цилиндър и намаляване на времето на хода на другия цилиндър.

В случаите, когато е необходимо да се контролират началните и крайните позиции на работните органи (за да се изключат например техните сблъсъци), се използват циклични системи за управление с обратна връзка по позицията. Фигура 6 показва кинематична диаграма на автомат с такава система за управление. Опорни сигнали за синхронизиране на задействанията на работни органи 1...5 идват от датчици за положение 7...16. За разлика от машината със структурата и кинематичната диаграма, показана на фигури 1 и 2, тази машина има по-малко стабилен цикъл. В първия случай всички параметри на цикъла (време на работа и празен ход) се определят единствено от скоростта на разпределителния вал, а във втория (фиг. 4 и 6) те зависят от времето за реакция на всеки цилиндър (това е функция на състоянието на цилиндъра и параметрите на тока, характеризиращи технологичния процес). Въпреки това, тази схема, в сравнение със схемата, показана на фиг. 5, ви позволява да увеличите производителността на машината, като елиминирате ненужните интервали от време между издаването на команди за управление.

Всички горни кинематични схеми съответстват на циклични системи за управление. В случай, че поне едно от задвижванията на автомата има позиционно, контурно или адаптивно управление, тогава е обичайно да се нарича CS, съответно, позиционно, контурно или адаптивно.

Фигура 7 показва фрагмент от кинематичната диаграма на въртящата се маса на автомат със система за управление на позицията. Задвижването на въртящата се маса RO се осъществява от електромагнит, състоящ се от корпус 1, в който са разположени намотката 2 и подвижната арматура 3. свързан с въртящата се маса RO. Лостът 8 е свързан с неподвижното тяло чрез пружина 9. Подвижният елемент на потенциометричния датчик за положение 10 е твърдо свързан с арматурата.

Когато напрежението се приложи към намотка 2, арматурата компресира пружината и, намалявайки празнината на магнитната верига, премества RO с помощта на праволинеен механизъм за свързване, състоящ се от ролка 7 и връзка 8. Пружината 9 осигурява силно затваряне на ролката и връзка. Сензорът за позиция предоставя на CS информация за текущите координати на RO.

Системата за управление увеличава тока в намотката, докато арматурата и следователно RO, твърдо свързана с нея, достигнат дадена координата, след което силата на пружината се балансира от електромагнитната сила на сцепление. Структурата на системата за управление на такова задвижване може да изглежда например като тази, показана на фиг. 8.

SU работи по следния начин. Програмният четец извежда на входа на преобразувателя на координатите променлива x 0, изразена например в двоичен код и съответстваща на необходимата координата на котвата на двигателя. От изхода на координатни преобразуватели, един от които е сензор обратна връзка, напреженията U и U 0 се подават към устройството за сравнение, което генерира сигнал за грешка DU, пропорционален на разликата в напреженията на неговите входове. Сигналът за грешка се подава към входа на усилвателя на мощността, който в зависимост от знака и големината на DU извежда ток I към намотката на електромагнита. Ако стойността на грешката стане нула, токът се стабилизира на подходящото ниво. Веднага щом изходната връзка по една или друга причина бъде изместена от дадена позиция, текущата стойност започва да се променя по такъв начин, че да я върне в първоначалната си позиция. По този начин, ако системата за управление последователно присвои на задвижването краен набор от M координати, записани на програмния носител, тогава задвижването ще има M позициониращи точки. Системите за циклично управление обикновено имат две позициониращи точки за всяка координата (за всяко задвижване). В първите позиционни системи броят на координатите е ограничен от броя на потенциометрите, всеки от които служи за запаметяване на определена координата. Съвременните контролери ви позволяват да задавате, съхранявате и извеждате в двоичен код почти неограничен брой позициониращи точки.

Фигура 8 показва кинематична диаграма на типично електромеханично задвижване с контурна система за управление. Такива задвижвания се използват широко в машинни инструменти с цифрово управление. Като сензори за обратна връзка се използват тахогенератор (сензор за ъглова скорост) 6 и индуктосин (сензор за линейно изместване) 7. Очевидно механизмът, показан на фиг. 8, системата за позициониране може да контролира (виж Фиг.7).

Така според кинематична схеманевъзможно е да се направи разлика между контурни и позиционни SU. Факт е, че в системата за контурно управление програмното устройство запомня и извежда не набор от координати, а непрекъсната функция. По този начин контурната система е по същество позиционна система с безкраен брой позициониращи точки и контролирано време за преход на RO от една точка към друга. В системите за позиционно и контурно управление има елемент на адаптация, т.е. те могат да осигурят напредъка на RO в дадена точкаили движението му по даден закон с различни реакции към него отстрани заобикаляща среда.

На практика обаче адаптивните системи за управление се считат за такива системи, които в зависимост от текущата реакция на околната среда могат да променят алгоритъма на машината.

На практика при проектирането на автоматична машина или автоматична линия е изключително важно да се изберат задвижванията на механизмите и системите за управление на етапа на предварителния проект. Тази задача е многокритериална. Обикновено изборът на задвижвания и системи за управление се извършва съгласно следните критерии:

n цена;

n надеждност;

n ремонтопригодност;

n конструктивна и технологична приемственост;

n пожарна и взривна безопасност;

n ниво на шум при работа;

n устойчивост на електромагнитни смущения (отнася се за SU);

n устойчивост на твърда радиация (отнася се за SU);

n характеристики на тегло и размери.

Всички задвижвания и системи за управление могат да бъдат класифицирани според вида на използваната енергия. Задвижванията на съвременните технологични машини обикновено използват: електрическа енергия (електромеханични задвижвания), енергия на сгъстен въздух (пневматични задвижвания), енергия на флуиден поток (хидравлични задвижвания), енергия на разреждане (вакуумни задвижвания), задвижвания с двигатели с вътрешно горене. Понякога в машините се използват комбинирани задвижвания. Например: електропневматични, пневмохидравлични, електрохидравлични и др. Накратко сравнителни характеристикизадвижващи двигатели са показани в таблица 1. Освен това при избора на задвижване трябва да се вземат предвид трансмисионният механизъм и неговите характеристики. И така, самият двигател може да бъде евтин, но трансмисионният механизъм е скъп, надеждността на двигателя може да бъде голяма, а надеждността на трансмисионния механизъм е малка и т.н.

Най-важният аспектизборът на тип задвижване е последователен. Така например, ако в новоразработена машина поне едно от задвижванията е хидравлично, тогава си струва да се обмисли възможността за използване на хидравлика за други работни органи. Ако хидравликата се използва за първи път, тогава трябва да се помни, че ще е необходима инсталация до оборудването на много скъпа и голяма хидравлична станция по отношение на параметрите на теглото и размера. Същото важи и за пневматиката. Понякога е неразумно да се постави пневматична линия или дори да се купи компресор в името на едно пневматично задвижване в една машина. Като правило, когато проектирате оборудване, трябва да се стремите да използвате същия тип задвижвания. В този случай, в допълнение към горното, поддръжката и ремонтът са значително опростени. По-дълбоко сравнение различни видовезадвижвания и системи за управление могат да се произвеждат само след изучаване на специални дисциплини.

Въпроси за самоконтрол

1. Какво се нарича инструмент за автоматизация на процеса във връзка с производството?

2. Избройте основните компоненти на автоматична производствена машина.

3. Какво функционира като програмен носител в автоматите от първия цикъл?

4. Каква е еволюцията на автоматичните производствени машини?

5. Избройте видовете системи за управление, използвани в технологичното оборудване.

6. Какво е затворено и отворено СУ?

7. Какви са основните характеристики на цикличния SU?

8. Каква е разликата между системите за позиционен и контурен контрол?

9. Какви SS се наричат ​​адаптивни?

10. Кои са основните елементи на задвижването на машината?

11. На какво основание се класифицират машинните задвижвания?

12. Избройте основните видове задвижвания, използвани в технологичните машини.

13. Избройте критериите за сравняване на задвижвания и системи за управление.

14. Дайте пример за затворено циклично задвижване.

А производството не е лесна специалност, но необходима. Какво представлява тя? Къде и какво може да работи човек след придобита професионална степен?

Главна информация

Автоматизация технологични процесии производство - специалност, която ви позволява да създавате модерен хардуер и софтуер, който може да проектира, изследва, провежда техническа диагностика и индустриални тестове. Освен това човек, който го е овладял, ще може да създава модерни системиуправление. Код на специалност автоматизация на технологични процеси и производство - 15.03.04 (220700.62).

Въз основа на него можете бързо да намерите този, който ви интересува, и да видите какво правят там. Но ако говорим за това като цяло, тогава такива отдели обучават специалисти, които могат да създават модерни автоматизирани обекти, да разработват необходимия софтуер и да ги управляват. Това е автоматизацията

Номерът на специалността беше даден по-рано като две различни числени стойности поради факта, че беше въведена нова система за класификация. Следователно първо се посочва как описаната специалност е обозначена сега, а след това как е била направена по-рано.

Какво се изучава

Специалността "автоматизация на технологични процеси и производство на безплатен софтуер" е по време на обучението набор от инструменти и методи, които са насочени към внедряване на системи, които ви позволяват да управлявате текущи процеси без пряко човешко участие (или най-важните въпроси остават за него).

Обектите на въздействие на тези специалисти са областите на дейност, в които протичат сложни и монотонни процеси:

• индустрия;
• Селско стопанство;
• енергия;
• транспорт;
• търговия;
• лекарство.

Най-голямо внимание се обръща на технологичните и производствени процеси, техническа диагностика, научно изследванеи производствено тестване.

Подробна информация за обучението

Разгледахме какво се изучава като цяло от желаещите да получат описаната специалност. А сега нека да опишем подробно техните знания:

1. Събира, групира и анализира изходните данни, необходими за проектиране на технически системи и техните управляващи модули.
2. Оценявайте значимостта, перспективите и уместността на обектите, върху които се работи.
3. Проектиране на хардуерни и софтуерни комплекси на автоматизирани и автоматични системи.
4. Наблюдава проекти за съответствие със стандарти и други нормативни документи.
5. Проектирайте модели, които показват продукти на всички етапи от техния жизнен цикъл.
6. Изберете средства софтуери автоматизирано производство, които са най-подходящи за конкретен случай. И допълващи ги системи от тестове, диагностика, управление и контрол.
7. Разработване на изисквания и правила за различни продукти, техния производствен процес, качество, условия за транспортиране и изхвърляне след употреба.
8. Изпълнява и може да разбира различна проектна документация.
9. Оценете нивото на дефекти в създадените продукти, идентифицирайте причините за това, разработете решения, които ще предотвратят отклонения от нормата.
10. Сертифицира разработки, технологични процеси, софтуер и
11. Разработете инструкции за употреба на продуктите.
12. Подобрете средствата и системите за автоматизация за изпълнението на определени процеси.
13. Поддържайте технологичното оборудване.
14. Настройка, настройка и регулиране на системи за автоматизация, диагностика и управление.
15. Подобряване на уменията на служителите, които ще работят с ново оборудване.

Какви позиции можете да очаквате

Разгледахме как се различава специалността "автоматизация на технологични процеси и производство". Работата по него може да се извършва в следните позиции:

1. Апаратчик-оператор.
2. Инженер по вериги.
3. Програмист-разработчик.
4. Системен инженер.
5. Оператор на полуавтоматични линии.
6. Инженер по механизация, автоматизация и автоматизация на производствените процеси.
7. Проектант на изчислителна система.
8. Инженер измервателни уредии автоматизация.
9. Учен по материали.
10. Електротехник.
11. Разработчик на автоматизирана система за управление.

Както можете да видите, има доста опции. Освен това трябва да се има предвид, че в процеса на обучение ще се обърне внимание на голям брой езици за програмиране. И това, съответно, ще предостави широки възможности по отношение на заетостта след дипломирането. Например, завършил може да отиде в автомобилна фабрика, за да работи на поточна линия за автомобили, или в електронната индустрия, за да създаде микроконтролери, процесори и други важни и полезни елементи.

Автоматизацията на технологичните процеси и производството е сложна специалност, изискваща голямо количество знания, така че трябва да се подхожда с цялата отговорност. Но като награда трябва да приемете факта, че има достатъчно възможности за творчество.

За кого е най-подходящ този път?

Тези, които правят нещо подобно от детството си, най-вероятно ще станат успешни в тази област. Например, той отиде в кръжок по радиотехника, програмира на компютъра си или се опита да сглоби свой собствен 3D принтер. Ако не сте направили нищо от това, тогава не е нужно да се притеснявате. шансове да станете добър специалистда, просто изисква много усилия.

На какво първо трябва да обърнете внимание

Физиката и математиката са в основата на описаната специалност. Първата наука е необходима, за да се разберат протичащите процеси на хардуерно ниво. Математиката, от друга страна, ви позволява да разработвате решения за сложни проблеми и да създавате модели на нелинейно поведение.

Когато се запознават с програмирането, когато просто пишат своите програми „Здравей, свят!“, Изглежда, че познаването на формули и алгоритми не е необходимо. Но това е погрешно мнение и колкото по-добре един потенциален инженер разбира математиката, толкова голяма надморска височинатой ще може да постигне в развитието на софтуерния компонент.

Ами ако няма визия за бъдещето?

И така, курсът на обучение е завършен, но няма ясно разбиране какво трябва да се направи? Е, това показва наличието на значителни пропуски в полученото образование. Автоматизацията на технологичните процеси и производства е, както вече казахме, трудна специалност и не е необходимо да се надяваме, че всички необходими знания ще бъдат дадени в университета. Много неща се прехвърлят на самообучение както в планиран режим, така и предполагайки, че човек сам ще се заинтересува от изучаваните предмети и ще отдели достатъчно време за тях.

Заключение

Тук разгледахме в общи линииспециалност "автоматизация на технологични процеси и производства". Прегледите на специалисти, които са завършили тази област и работят тук, казват, че въпреки първоначалните трудности можете да претендирате за доста добра работа. заплатизапочвайки от петнадесет хиляди рубли. И с течение на времето, натрупал опит и умения, обикновен специалист ще може да се класира за до 40 000 рубли! И дори това не е горната граница, защото за буквално блестящи (да се чете - тези, които са посветили много време на самоусъвършенстване и развитие) хора е възможно да получават и значително по-големи суми.

Автоматизация на процесите- набор от методи и средства, предназначени за прилагане на система или системи, които позволяват управлението на самия технологичен процес без прякото участие на човек или оставяйки правото на човек да взема най-отговорните решения.

По правило в резултат на автоматизацията на технологичния процес се създава автоматизирана система за управление.

В основата на автоматизацията на технологичните процеси е преразпределението на материалните, енергийните и информационните потоци в съответствие с приетия критерий за управление (оптималност).

• Частична автоматизация - автоматизация на отделни устройства, машини, технологични операции. Извършва се, когато управлението на процесите поради тяхната сложност или преходност е практически недостъпно за човек. Частично автоматизирано като правило работно оборудване. Локалната автоматизация се използва широко в хранително-вкусовата промишленост.

• Интегрирана автоматизация - осигурява автоматизацията на технологичен обект, цех или предприятие, функциониращи като единен, автоматизиран комплекс. Например електроцентрали.

• Пълна автоматизация - най-високото ниво на автоматизация, при което се прехвърлят всички функции за контрол и управление на производството (на ниво предприятие). технически средства. На сегашното ниво на развитие пълната автоматизация практически не се използва, тъй като контролните функции остават при човека. Атомните електроцентрали могат да се нарекат близки до пълна автоматизация.

Енциклопедичен YouTube

1 / 3

✪ Специалисти на бъдещето - Автоматизация на технологични процеси и производство

✪ Автоматизация на технологични процеси

✪ Видео лекция Основни понятия и исторически контекст на автоматизацията

субтитри

Цели на автоматизацията

Основните цели на автоматизацията на процесите са:

• намаляване на броя на обслужващия персонал;
• увеличаване на производствените обеми;
• подобряване на ефективността производствен процес;
• подобряване качеството на продукта;
• намаляване на разходите за суровини;
• повишаване на ритъма на производство;
• подобряване на сигурността;
• повишаване на екологичността;
• увеличаване на икономиката.

Задачи на автоматизацията и тяхното решение

Целите се постигат чрез решаване на следните задачи за автоматизация на процесите:

• подобряване на качеството на регулиране;
• увеличаване на наличността на оборудването;
• подобряване на ергономията на труда на операторите на процеси;
• осигуряване на надеждността на информацията за материалните компоненти, използвани в производството (включително чрез управление на каталог);
• съхраняване на информация за хода на технологичния процес и аварийни ситуации.

Решаването на проблемите на автоматизацията на технологичния процес се извършва с помощта на:

• изпълнение съвременни методиавтоматизация;
• изпълнение модерни средстваавтоматизация.

Автоматизацията на технологичните процеси в рамките на един производствен процес ви позволява да организирате основата за внедряване на системи за управление на производството и системи за управление на предприятието.

Поради разликата в подходите се разграничава автоматизацията на следните технологични процеси:

• автоматизация на непрекъснати технологични процеси (Process Automation);
• автоматизация на дискретни технологични процеси (Factory Automation);
• автоматизация на хибридни технологични процеси (Hybrid Automation).

Бележки

Автоматизацията на производството предполага наличието на надеждни, сравнително прости по дизайн и управление машини. механизми и устройства.

Литература

Л. И. Селевцов, Автоматизация на технологичните процеси. Учебник: Издателски център "Академия"

В. Ю. Шишмарев, Автоматика. Учебник: Издателски център "Академия"

Автоматизацията на технологичните процеси е намаляването или премахването на ръчния труд, изразходван за монтаж, затягане и отстраняване на части, управление на машината и контрол на размерите.
Автоматизацията се извършва в следните области:
а) автоматизация на отделни машини и агрегати, която се извършва както при проектирането на новосъздадено оборудване, така и при модернизацията на действащото;
б) създаване на автоматични линии за производство на определена част или продукт;
в) организиране на автоматични работилници и предприятия за производство на продукти, които се произвеждат в големи количества.
Автоматизацията на отделните машини осигурява различна степен на участие на работника в изпълнението на операцията. Създават се металорежещи машини с полуавтоматичен цикъл, по време на работата на който работещият има за задача да монтира детайла, да стартира машината и да извади обработвания детайл. Пример са многорежещи и зъбонарезни стругове и машини с автоматичен цикъл, оборудвани с устройства, които осигуряват работата на машината без участието на работника; револверни стругове; машини за шлайфане на челни повърхности на бутални пръстени и др.

Най-простият начин за автоматизация е оборудването на машини с надлъжни и напречни ограничители, циферблати, референтни линийки, автоматични крайни превключватели и превключватели, автоматични устройства за обработка на шлифовъчния диск, хидравлични или пневматични скоби, устройства за зареждане, автоматични контроли и др.
Производствените линии за обработка на масови части се създават чрез използване на оборудване с различна степен на автоматизация. Автоматичните производствени линии могат да бъдат създадени на базата на съществуващо оборудване чрез оборудване на машинни инструменти с автоматични транспортни и товарни съоръжения. Въпреки това, когато се произвеждат сложни части, обработени на металорежещи машини различни видове, организирането на автоматична линия на базата на съществуващи машини може да бъде скъпо и трудно. Следователно повечето автоматични линии са завършени от агрегат, със специално предназначениеи универсални машини, чиито конструкции включват възможност за включване в автоматични линии.
В автоматичните линии операторите обикновено работят върху първата операция (монтиране на детайла) и върху последната операция (отстраняване на детайла). Останалите работници – настройчиците – са заети да настройват машини, да сменят инструменти и да отстраняват възникнали проблеми.

Предимството на автоматичните линии е намаляването на разходите за труд, по-високата производителност, по-ниската себестойност на продуктите, намаляването на производствения цикъл, обема на изоставането и намаляването на необходимостта от производствено пространство.
В автомобилната и тракторната промишленост, селскостопанското инженерство, производството на сачмени лагери, метални изделия, автоматичните линии се използват все повече не само за механична обработкачасти, но и за производство на заготовки, студено щамповане на детайли и монтаж на възли. Проектирането на технологични процеси за обработка на части на автоматични машинни линии трябва да се извършва, като се вземат предвид характеристиките на автоматичната поддръжка на металорежещи машини. Необходимо е да се стремите да опростите линията и да я направите по-надеждна; добро отстраняванечипове, достъпност на възли за ремонт и настройка. При голям брой операции е препоръчително линията да се раздели на няколко части, комбинирайки хомогенни операции в тях (фрезоване, пробиване, пробиване и др.).
Голямо място в автоматизацията на технологичните процеси заема въвеждането на металорежещи машини, възли и линии с програмно управление. Най-простият метод за програмно управление на автоматични и полуавтоматични стругове е да се контролират всички движения на машината с помощта на разпределителни валове с гърбици. Настройката на разпределителния вал и гърбиците определя програмата на машината.

При копирно-фрезови, хидро- и електрокопирни стругове програмата за движение на шублера се задава от копирната машина. Произвеждат се металорежещи машини, при които програмата за движение на работните органи се изготвя под формата на перфорирана карта и се въвежда в четеца. Това устройство предава команди чрез електронно устройство към задвижващи механизми, които включват определени механизми на машината. Машините имат подобно устройство, в което програмата се записва на магнитна лента. Записването на програмата за движение на работните органи на такива машини може да се извърши по време на обработката на първата част от висококвалифициран работник; след това програмата се възпроизвежда неограничен брой пъти от читателя.

Автоматичните линии от много машини също работят като CNC машини. Програмата на тези линии се задава чрез настройка на системата от крайни изключватели, електрически, хидравлични и пневматични релета и друго оборудване. Набират популярност металорежещите машини и автоматичните линии, при които управлението на работните органи се осъществява от изчислителни машини, работещи по зададена програма.
Машините с програмно управление осигуряват автоматизация на процеса на обработка, намаляват времето за обработка, повишават производителността на труда. Смяната на машини с програмно управление, работещи с перфокарти или магнитна лента, не изисква много време. Това ви позволява да автоматизирате производствените процеси на части, произведени в малки партиди.

Материалът на статията е написан въз основа на литературния източник "Технология за производство на двигатели с вътрешно горене" М. Л. Ягудин

Всъщност този процес включва голям бройдейности, включващи създаване и използване на специални инструменти, които работят в автоматичен режим, развитието на технологичните процеси, които осигуряват повишаване на производителността на труда, правят увеличението на този показател постоянно.

Предизвикателства и тенденции в автоматизацията

Автоматизацията на технологичните процеси и производството е свързана с проблеми,

които най-често се появяват поради факта, че всеки конкретно решениетрябва да се отнася за определен процес, продукт или част. Така че трябва да се вземат предвид всички характеристики, характерни за тези елементи. Особено трудно е пълното спазване на посочените размери и форми. Качеството на частта също трябва да отговаря най-много високи изисквания, в противен случай работният процес не може да бъде организиран.

Какви изисквания трябва да изпълнят предприятията, за да преминат към автоматизация?

На първо място, за да се увеличи производителността по този начин, е необходимо да се обучават кадри, които не само да управляват нова технологияно и да предложи нещо ново в тази област. Необходимостта от сътрудничество и

В същото време автоматизацията на технологичните процеси и самото производство трябва да се извършва само цялостно, не по отношение на конкретни части или елементи, а по отношение на цялата система. Освен това е необходимо да се изчислят ресурсите, които вече са налични в предприятието, възможно най-компетентно. Само ако това условие е спазено, системата ще работи безпроблемно цяла година.

Как иначе може да се подобри производителността?

На първо място, автоматизацията на технологичните процеси и производството може да намали общия брой на работниците, които са заети в производството. Благодарение на модерни технологииедин работник може да обслужва няколко единици оборудване наведнъж. Така че енергията и възвръщаемостта се увеличават, независимо в каква посока работи това или онова предприятие.

В допълнение, автоматизацията ви позволява да подобрите не само себе си, но и оборудването, което се използва по време на работа.

И накрая, може да се обърне внимание на намаляването на себестойността на производството. Намаляването на разходите може да се постигне чрез унификация и стандартизация на частите, механизмите и възлите, използвани в организацията. При организиране на такъв процес като автоматизация на технологични процеси и производство , без решаване на такива проблеми просто не може.

Характеристики на съвременната автоматизация

Основното условие и изискване, което налагат системите за автоматизация

технологични процеси, - използването на най-простите схеми за постигане на максимални резултати. Необходимо е да се унифицират не само самите детайли, но и техните специфични елементи.

Освен това самите детайли трябва да се стремят да придадат възможно най-простата форма. Основното е, че самата форма съответства на нивото модерно производствоотговаряше на всички негови изисквания.

За да се опрости съвременното производство, не трябва да се използват материали, които са трудни за обработка.

В същото време всяка част, която се обработва, трябва да бъде фиксирана здраво и сигурно. Автоматизацията на индустриалните процеси винаги изисква това. Благодарение на това няма да е необходимо изкуствено да променяте нещо, да използвате допълнително оборудване.